RU (495) 989 48 46
Пленка на бампер

АНТИГРАВИЙНАЯ ЗАЩИТА БАМПЕРА

 

Волнистый профиль диска колеса предназначен для


Параметры колесных дисков — DRIVE2

Существует несколько важных параметров автомобильных дисков, которые необходимо учитывать при установке колес на автомобиль.

Маркировка

Все диски обязательно маркируются с внутренней стороны. Маркировка указывает неделю и год изготовления, номер плавки, объем допускаемой нагрузки, типоразмер. Также на всех дисках ставится товарный знак производителя и клеймо контролирующего органа. На литых дисках должно еще присутствовать клеймо рентгеноконтроля.

5J х 13 Н2 ET=29 PCD=4 х 98 DIA=58,6

Первая цифра «5» означает ширину обода колеса в дюймах. Ширина обода может иметь следующие значения: 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0. На тюнингованных, спортивных машинах, на некоторых внедорожниках часто устанавливают колеса с более широким ободом. Большая ширина обода дает увеличение внутреннего объема шины и может улучшить её грузоподъемность. При выборе соответствующих друг другу дисков и покрышек важно соблюдать правило: ширина профиля шины должна быть на 30% больше ширины обода колеса. Так, для шин размера 195/70 R15 (то есть ширина профиля равна 19,5 см, или 7,68 дюймов) подойдут диски с шириной обода 5,5 дюймов. Максимальное отклонение не должно превышать +/- 1 дюйм для дисков с диаметром до 14 дюймов и +/- 1,5 дюйма для дисков с диаметром 15 дюймов и больше. При использовании слишком широких дисков профиль шины может нарушиться. Боковины либо растянутся, либо сожмутся, что не в лучшую сторону повлияет на ходовые характеристики автомобиля. Машину будет заносить на поворотах и, возможно, уводить в сторону при движении по прямой.

Буква «J» содержит информацию о форме боковой закраины обода. «J» – самый распространенный тип. Другие типы закраин для легковых дисков обозначаются JJ, JK, K, В, D, Р или L. Эти параметры, на самом деле, больше интересны специалистам. При подборе дисков можно их не учитывать.

Следующая цифра «13» – диаметр обода в дюймах. Его величина бывает от 10 до 22 дюймов. Сегодня многие автомобилисты предпочитают низкопрофильные шины, и потому наблюдается тенденция так называемого увеличения монтажного диаметра. Это означает, что если раньше на определенные автомобили ставили, скажем, 14-дюймовые диски, то теперь их переводят на 15-дюймовые.

Вдоль закраин диска, предназначенного для бескамерной покрышки, имеются кольцевые выступы – хампы (от англ. hump – выпуклость). Благодаря хампам шина надежно фиксируется во время поворотов, исключая возможность разгерметизации колеса. Показатель Н указывает на наличие выступа только вдоль внешней стороны диска, а h3 говорит о присутствии таких выступов с обеих сторон. Диски с двумя хампами обеспечивают более надежную фиксацию покрышки. Иногда для облегчения монтажа производители делают хамп усеченным. Такие диски маркируются как FH или, в случае наличия двух усеченных хампов, Fh3 (от англ. flat – плоский), также используется маркировка X. Бывают диски и с ассиметричными хампами (AH – Assymetric Hump). На дисках с маркировкой CH (Combination Hump) хампы с внешней стороны усеченные, а с внутренней – обычные. Расширенные хампы обозначаются символами Eh3 и ЕН2+ (Extended Hump) . Диски с расширенными хампами эффективнее всего использовать при установке шин с посадкой RunFlat. Иногда можно и вовсе обойтись без хампов: специальная полка SL (Spesial Ledge) надежно держит шину на ободе колеса.

«ET=29» обозначает вылет (или, по-другому, вынос) диска в миллиметрах. Этот параметр также маркируется как OFFSET («сдвиг») или DEPORT («изгнание»). Вылетом диска принято считать расстояние между привалочной плоскостью (той плоскостью, которой диск прижимается к ступице – центру колеса) и серединой ширины обода. Вылет может быть и положительным, и отрицательным. Если посередине диск очень выпуклый, вылет будет отрицательным, и наоборот – все зависит от того, как расположена привалочная плоскость. Слишком маленький вылет повышает нагрузку на колесо; возможно возникновение трения покрышки о крыло в случае реагирования подвески. Слишком большой вылет вообще не позволит установить диск: середина его попросту упрется в тормозной механизм или другие детали подвески авто. Есть и другие причины, по которым нельзя использовать диски с нештатным для данного автомобиля вылетом. При уменьшении вылета автомобильные колеса начинают выступать за пределы кузова, колея делается шире, а ступицы и подвеска испытывают дополнительную нагрузку. Более широкая колея, с одной стороны, улучшает устойчивость автомобиля, дает лучший контакт с дорогой, но при этом поворачивать руль становится тяжелее, снижается динамика разгона, да и топлива в этом случае расходуется больше. Если вылет увеличен, колея сужается, а диск рискует воткнуться в тормозной узел. Менять вылет могут только профессионалы, имеющие большой опыт работы с тюнингом автомобилей. На спортивных машинах при изменении вылета колес обязательно регулируют и другие параметры.

«PCD=4 х 98» – количество отверстий крепления и величина диаметра окружности, на которой они лежат (PCD – Pitch Circle Diameter). В данном случае на диске имеется 4 отверстия, диаметр окружности равен 98 мм. Этот параметр особенно важен в случае использования легкосплавных дисков, которые подбирают исходя из диаметра центрального отверстия и особенностей крепежа. Даже минимальные расхождения значений этих отверстий на диске и ступице влияют на плавность и безопасность движения. Если хорошо закрепится только один болт в центральном отверстии, а остальные будут затянуты с перекосом, то при вращении колеса не избежать возникновения стука. Также увеличится нагрузка на болты или гайки, что может способствовать их отворачиванию во время поездки.

Параметр «DIA=58,6» характеризует диаметр центрального отверстия. Это один из самых важных показателей соответствия диска модели авто. Если диаметр отверстия диска совпадает с диаметром посадочного цилиндра ступицы, колесу обеспечено абсолютное центрирование. Это возможно в случае установки оригинальных дисков автопроизводителя. Если же имеется разница в диаметрах, диск придется выравнивать при помощи уплотнительных центровочных колец, а также крепежных болтов и гаек конической и сферической формы. Эти манипуляции подходят для литых или кованых дисков. На штампованных дисках применение центровочных колец исключено, поэтому диаметр диска должен совпадать с диаметром, указанным заводом-производителем автомобиля; допускается отклонение лишь в 1 мм.

К дополнительным параметрам относится Max Load. Его значение показывает максимально возможную нагрузку на диск в килограммах или фунтах. Диски для легковых автомобилей имеют некоторый запас прочности. Однако, установленные на джип или микроавтобус, они могут деформироваться даже при возникновении незначительных дорожных неровностей.

www.drive2.ru

Маркировка колёсных дисков — DRIVE2

Ни фига не могу понять и запомнить так, что пусть будет здесь для себя.
Параметры колёсных дисков


A – ширина обода, выражаемая в дюймах.
B – диаметр обода колёсного диска, выражается в дюймах.
C – диаметр размещения крепежных отверстий (PCD).
D – диаметр центрального отверстия (DIA), мм.
E – вылет диска, мм.
N – количество крепёжных отверстий.
F – закраина посадочного места.
H – тип хампа (hump, англ.).
S – внутренняя поверхность диска.
X – X-фактор, мм.

Разберём маркировку автомобильного диска на примере следующей записи:

6½ J x 15 h3 5х100 ET45 d54.1
Расшифровка маркировки дисков для авто

6½ (rim width) – ширина обода A, измеряемая в дюймах.

15 (rim diameter) – диаметр обода колеса B, измеряемый в дюймах. Эта величина определяется без учета высоты закраин обода.

J (flange) – обозначение профиля закраин обода F. J – наиболее распространённый тип. Также для легковых автомобильных дисков имеют место следующие типы: JJ, JK, K, B, D, P.

h3 (hump) – кольцевые выступы H на посадочном месте обода. Хампы предназначены для надёжной фиксации бортов бескамерных шин при боковых воздействиях, как то на поворотах, препятствуя оттоку воздуха. Индекс h3 означает, что такие выступы присутствуют с двух сторон обода (в отличие от индекса H, указывающего на наличие хампа лишь с одной стороны).

d54.1 (hub diameter) – диаметр центрального отверстия D под ступицу колеса (DIA), которое измеряется со стороны привалочной плоскости. DIA является одним из важнейших показателей, определяющих соответствие колёсного диска автомобилю. Точное совпадение диаметров посадочного цилиндра и отверстия диска даёт абсолютное центрирование колеса. Если эти диаметры не совпадают, то окончательное центрирование обеспечивается посредством конических или сферических форм у крепёжных болтов/гаек и соответствующих им отверстий автодиска. Также в данной ситуации используются центровочные кольца.

Как правило, точная посадка обеспечивается при установке оригинальных дисков автопроизводителя. Большинство же колёсных дисков сторонних производителей комплектуются уплотнительными центровочными кольцами. Это обусловлено такими факторами, как относительная унификация дисков и удешевление их производства – ощутимо дешевле снабжать изделия центровочными кольцами, нежели выпускать продукцию, отличающуюся лишь диаметром центрального отверстия с шагом в доли миллиметра.

Расположение крепёжных отверстий

5х100 – количество N отверстий под крепёжные болты/гайки (5) и диаметр C их расположения (100мм). Диаметр окружности, по которой размещены отверстия, носит название PCD (Pitch Circle Diameter).

В зависимости от количества крепёжных отверстий для вычисления параметра PCD из известного расстояния между отверстиями используются различные коэффициенты (см. рис. ниже).


A – ширина между центрами двух соседних отверстий, мм.
B – диаметр условной окружности, по которой расположены центры крепёжных отверстий (PCD), мм.

Отверстия креплений могут иметь приличный допуск в диаметре, однако посадка болта происходит однозначно и абсолютно по центру за счёт конических направляющих. Потому минимальное расхождение центров отверстий у диска и ступицы означает, что плотная посадка обеспечена только одному болту – остальные, вероятнее всего, будут затянуты с перекосом, исключая правильную централизацию. Таким образом, при вращении колеса будем иметь биение – это раз, а второе – дополнительную "вращающуюся" нагрузку на болты или гайки.

Важно!
Установка автомобильных дисков с PCD, отличным от номинального, запрещена!
Что может повлечь за собой отклонение этого параметра от заданного? Дельта в пару миллиметров, которая не ощутима на глаз и, казалось бы, не влияет на ходовые качества, может стать причиной отворачивания болтов крепления диска от ступиц во время движения.
Если у вас возникли сомнения или трудности при подборе диска для авто, во избежание казусных ситуаций лучше возложить выполнение этой задачи на консультанта магазина или работника автосервиса.

Длина вворачиваемой в ступицу резьбы болта или гайки должна быть не менее 6-7 полных оборотов.

Вылет диска

ET45 (Einpress Tief, нем.; offset, англ.) – вылет диска E: расстояние между плоскостью крепления диска колеса и плоскостью симметрии обода, мм. Для каждого автомобиля этот параметр устанавливается заводом-изготовителем.


Вылет диска может принимать как положительные, так и отрицательные значения, в зависимости от положения привалочной плоскости относительно центральной линии обода.

Положительный вылет диска соответствует конструкции, у которой привалочная плоскость располагается ближе к внешней стороне колёсного диска, нежели серединная плоскость обода колеса. Обратное же положение свидетельствует об отрицательном значении.

С уменьшением значения ET по числовой оси координат колёса начинают выступать в стороны за пределы кузова автомобиля – колея становится шире. Увеличение выноса приводит к сужению колеи. Обычно, допустимая производителем дельта составляет около ½ см.

Параметр ET не является обязательным и может отсутствовать в маркировке диска.

Важно!
Придерживаясь рекомендованных значений, вы обеспечиваете безопасное расположение колеса в колесной арке и оптимальную нагрузку на подвеску и поворотный механизм.
Увеличение вылета диска недопустимо – это может привести к механическому контакту диска и элементов тормозной системы. Уменьшение выноса хоть и позволяет достичь несколько большей устойчивости автомобиля, а также сомнительного удовольствия "красиво тусоваться", зато влечёт за собой увеличение плеча и, как следствие, перегрузку механики ступицы и подвески.
Устанавливайте колёсные диски с выносом, отличным от рекомендованного, на свой страх и риск!

X-фактор (X-factor) – весьма условный показатель X, определяющий расстояние между плоскостью крепления колёсного диска и его задней поверхностью. Само по себе это пространство позволяет устанавливать диски на автомобили, у которых элементы тормозной системы выступают за привалочную плоскость.

www.drive2.ru

Вылет диска. Параметры дисков. (ET, J, h, d) — DRIVE2

Параметры дисков, маркировка


А — диаметр диска
В — ширина диска.
ET — вылет диска (Чем меньше вылет, тем больше диск будет выступать снаружи автомобиля. И наоборот, чем больше значения вылета, тем глубже будет "утоплен" диск внутрь автомобиля.)
HUMP (H) — хамп. Кольцевые выступы на ободе, которые предотвращают соскакивание бескамерной шины с колесного диска (рис. 1). Как правило, на колесе два хампа (Н2), но бывает и один (Н), либо же их может не быть вовсе. Хампы могут быть плоскими (FH — Flat Hump), асимметричные (AH — Asymmetric Hump) и комбинированные (CH — Combi Hump).
DIA — диаметр центрального отверстия.

PCD — диаметр окружности центров отверстий колесного диска. Другими словами, это диаметр, на котором расположены крепежные отверстия автодиска.
Пример маркировки диска

Рассмотрим в качестве примера маркировку обода колеса: 7.5 j x16 h3 5/112 ET 35 d 66.6

7,5 ширина диска в дюймах. Для перевода дюймов в сантиметры, значение в дюймах необходимо умножить на 2,54 см.
Jсимвол указывает на определенные конструктивные особенности колеса (форму закраин у диска) и не несет смыслового значения для потребителей.
x означает то, что данный диск нераздельный.
16 — посадочный диаметр колеса, в точности соответствует посадочному диаметру шины.
Н2 указывает на наличие двух хампов (выступов) на полках обода.
5/112 — PCD (Pitch Circle Diameter). Здесь цифра 5 обозначает количество крепежных отверстий для болтов или гаек, а 112 — диаметр окружности (PCD) в миллиметрах, на которой они расположены.
ET 35 обозначает, что вылет у данного диска положительный и составляет 35 мм.
d 66.6 диаметр центрального отверстия (значение DIA). В идеальной ситуации d соответствует посадочному диаметру ступицы в миллиметрах. Если же посадочный диаметр ступицы меньше, чем d диска, то в таком случае используется специальное центрирующие посадочное кольцо (переходное кольцо).


Вылет диска.

Вылет диска – на самом деле один из самых важных его геометрических параметров. Причина такой важности в том, что если диск не соответствует по диаметру, количеству болтовых отверстий или расстоянию между ними – Вы скорее всего просто не сможете установить такой диск на ступицу, а вот диск с несоответствующим штатному вылетом (если отклонение небольшое) в большинстве случаев без проблем становится на ступицу и вроде бы нормально выполняет свои функции. Насколько можно доверять вот этому «вроде бы»?

Продавец-консультант в специализированном шинном магазине, скорее всего Вам скажет, что небольшое отклонение вылета от требований автопроизводителя вполне допустимо, и в том случае, если колесо в сборе нормально садится на ступицу и при вращении не цепляет за детали подвески и кузова – такой диск однозначно можно ставить на автомобиль. Продавец же колесных проставок вообще скажет Вам, что уменьшение вылета диска — это никакая не проблема, независимо от конкретных параметров. И это понятно — их цель — продать Вам диски, проставки под колесные диски и прочие товары. Ваша цель — купить то, что точно Вам подходит.

А на самом деле? Давайте разберемся во всем по порядку и не спеша.

Что такое вылет диска?

Вылет диска – это расстояние между вертикальной плоскостью симметрии колеса и плоскостью приложения диска к ступице в миллиметрах. Формула вычисления вылета диска крайне проста:

ET=a-b/2, где

a – расстояние между внутренней плоскостью диска, и плоскостью приложения диска к ступице
b – общая ширина диска

Исходя из формулы вычисления, нетрудно заметить, что вылет диска может быть положительным (чаще всего), нулевым и отрицательным. Кроме того, вылет дисков фактически непосредственно влияет на ширину колесной базы, ибо от этого параметра напрямую зависит расстояние между центрами симметрии (по ширине) колес на одной оси.

Кроме того, опять таки из формулы вычисления, можно сделать вывод о том, что на вылет диска не влияют ни ширина диска (и соответственно шины), ни диаметр диска. Для определения расчетных нагрузок на подвеску важно исключительно плечо приложения силы, т.е. расстояния от центра шины (по ширине) до ступицы. Таким образом, независимо от размерности шин и дисков, расчетный вылет, требуемый автопроизводителем для одной модели автомобиля будет всегда один.

В кодировке, которая нанесена на внутреннюю поверхность диска, вылет обозначается, как ЕТхх, где хх – это фактическое значение вылета в миллиметрах. Например: ЕТ45 (положительный), ЕТ0 (нулевой), ЕТ-15 (отрицательный)

Допустимы ли отклонения вылета диска?

Для ленивых и занятых: вылет диска должен точно соответствовать требованиям производителя автомобиля и никакое отклонение в никакую сторону не может считаться допустимым. Изменяя вылет диска (даже не «незначительные» 5 мм) Вы изменяете также существенные условия работы всех узлов подвески, создавая усилия (и векторы их приложения), на которые Ваша подвеска не рассчитана. Самое простое следствие – срок службы элементов подвески сокращается, но в условиях критических нагрузок последствия могут быть гораздо печальнее, вплоть до внезапного разрушения во время движения. Хотите знать почему – читайте дальше.

Почему продавцы заявляют обратное?
Ответ прост – просто потому, что вариантов вылета диска существует очень много, и конкретно под «Ваш» вылет им достаточно сложно подобрать подходящие по другим параметрам диски для Вашего авто. Т.е. пренебрежение точностью соответствия вылета существенно расширяет ассортимент дисков, которые Вам смогут предложить, что существенно повышает шансы что-либо Вам продать.


Почему для разных комплектаций автомобилей делают разные запчасти?

Для начала, нужно понимать, что, во время разработки подвески каждого отдельно взятого автомобиля конструкторы просчитывают величайшее множество параметров, в зависимости от которых определяются, в том числе, и требования к отдельным элементам подвески.

Вы никогда не сталкивались, например, с такой ситуацией, когда для двух одинаковых автомобилей (модель, марка), отличающихся только двигателем, производитель делает разные детали подвески – шаровые опоры, наконечники рулевых тяг, рычаги, а также все сайлентблоки, которые присутствуют в местах соединения этих узлов? Как думаете, почему так происходит?

Все очень просто: потому, что разные моторы имеют разный вес, соответственно, при его изменении меняется сила и (возможно) вектор приложения силы, действующая на отдельные узлы подвески. Соответственно, меняется и конструкция, которая должна обеспечивать максимальную надежность узла при сохранении управляемости и комфортности, ну и (что также немаловажно) минимальных затратах на производство.

И нужно отметить, что если раньше большинство автопроизводителей делали достаточно большой запас прочности в основных узлах автомобиля (в т.ч. касается подвески), то в последнее время наблюдается тенденция к более точным конструкторским расчетам и снижению себестоимости автомобиля именно за счет уменьшения вот этого запаса прочности. И тенденция эта, увы, существенно снижает какие-либо возможности для «гаражного» тюнинга, как подвески, так и двигателей.

Какие силы действуют на детали подвески?

Если разложить подвеску современного автомобиля по силам, которые действуют на отдельные ее элементы – получится многотомное издание, которое не под силу для понимания обычному автолюбителю. Поэтому для наглядности рассмотрим упрощенный вариант независимой подвески системы МакФерсона, где ступица крепится к кузову одним поперечным рычагом и стойкой с амортизатором.

Согласно Третьему закону Ньютона (сила действия равна силе противодействия), общая масса автомобиля распределена между четырьмя его колесами, при этом сила, действующая на каждое колесо, направлена от поверхности, на которой стоит (или двигается) автомобиль. Точкой приложения этой силы является при этом центр площади пятна контакта шины с дорожным покрытием. Если принять, что подвеска автомобиля исправна, колеса отбалансированы и углы развала-схождения соответствуют норме, то этот центр площади пятна контакта будет находиться на оси симметрии колеса по его ширине. Туда же должна опускаться и ось стойки амортизатора, на которой находятся крепления рулевых тяг (наконечников).

Таким образом, сила, равная доле массы автомобиля, приходящейся на любое из его колес, направлена от земли и точка приложения этой силы – центр симметрии колеса по ширине. Учитывая конструкцию подвески, указанная сила создает моменты на ступичный подшипник, рычаг (растяжение) и стойку с амортизатором (сжатие).

И конструктор, который разрабатывает узлы подвески автомобиля, тщательно просчитывает все эти моменты, учитывая в разработке, в частности ступицы, рычага, стойки амортизатора, шаровой опоры, наконечников рулевых тяг и т.д. Запас прочности, безусловно закладывается, но, как правило, этот запас имеет тенденцию к уменьшению, поскольку его увеличение ведет к увеличению себестоимости подвески в целом.

Что происходит при изменении расчетного вылета диска?

На рисунке выше хорошо видно, что единственное, на что по факту влияет вылет – это расположение центральной оси диска (колеса) относительно ступицы. При увеличении вылета колесо будет «садиться» глубже на ступицу, сужая колесную базу. Уменьшение вылета, соответственно, расширяет колесную базу и «выносит» колесо наружу.

Главное, что нужно понимать автолюбителю, это то, что в обоих случаях смещение центральной оси диска неизбежно смещает рулевую ось, изменяя при этом предусмотренные конструктором параметры выворота руля (это влияет и на управляемость автомобиля в целом и на износ резины в поворотах), и изменяет сами моменты сил, действующие на подвеску, а также векторы их приложения. Все это в комплексе заставляет подвеску работать в непредусмотренном автопроизводителем режиме, а потому срок ее службы и безопасность вождения (особенно в экстремальных условиях) в таком случае – лотерея с небольшими шансами.

Таким образом, даже если колесо с непредусмотренным вылетом без проблем садится на ступицу – это еще совершенно не означает, что этот диск подходит для безопасного использования. Если вылет понравившегося Вам диска больше штатного (предусмотренного производителем автомобиля), выходом из ситуации может быть использование колесных проставок, но найти подходящие Вам проставки под диски будет не так просто.

Внимание!
1. Диаметр отверстия под ступицу (DIA диска) на штампованном (стальном) диске,

www.drive2.ru

А что, если поставить колеса побольше? — экспертиза ЗР

Многие автолюбители задаются подобным вопросом, но далеко не все решаются отойти от рекомендаций производителя.

Замена штатных колес автомобиля — это один из видов простейшего тюнинга. Зачем это нужно? Вариантов много. Самая распространенная причина — не нравится внешний вид. Скажем, вы хотите, чтобы колеса выглядели эффектнее. Для этого диск должен быть большего диаметра. Ну или купили бэушную машину, а дизайн колесных дисков вам категорически не подходит. Быть может, вам приглянулись какие-то конкретные диски, но их размерность не входит в перечень, рекомендованный производителем автомобиля. Поменять колеса можно и исходя из соображений практичности. Но чем установка таких колес может обернуться в будущем? Давайте разбираться.

Для начала вспомним ключевые параметры колеса.

Основные размеры шины: D — наружный диаметр шины; Н — высота профиля шины; В — ширина профиля шины; d — посадочный диаметр обода колеса (шины).

Основные размеры шины: D — наружный диаметр шины; Н — высота профиля шины; В — ширина профиля шины; d — посадочный диаметр обода колеса (шины).

Материалы по теме

Далее рассказ поведем на примере шин для весьма распространенного на автомобилях В-класса размера 185/65 R15. Это популярные Рио, Солярисы, Логаны, Ларгусы и т.д. Кстати, напомню, что значат все эти обозначения.

  • 185 — ширина профиля шины в мм
  • 65 — процентное отношение высоты профиля шины к ширине
  • R — обозначение шины радиальной конструкции
  • 15 — посадочный диаметр в дюймах

Итак, есть несколько способов отойти от размера штатного колеса.

1. Более широкая шина

При сохранении штатного размера колесного диска увеличиваем ширину профиля шины с сохранением процентного отношения высоты к ширине. В нашем примере получаем 195/65 R15. Тут важно знать, что все автомобили рассчитаны на установку цепей противоскольжения размером не менее 12 мм. Ведь в некоторых европейских странах проезд по горным дорогам без цепей запрещен, и ни один уважающий себя производитель не сделает автомобиль таким, чтобы его нельзя было эксплуатировать в горах Франции или Швейцарии. Поэтому увеличение ширины профиля шины допустимо в большинстве случаев на величину до 24 мм. При этом на ходу автомобиль станет немного мягче, а более широкие шины улучшат тормозные характеристики.

Материалы по теме

2. Более высокий профиль шины

Колесный диск оставляем прежним, а процентное отношение высоты профиля шины к ширине увеличиваем до 70. В нашем примере получаем 185/70 R15. Наружный диаметр колеса увеличивается на 20 мм, что вполне допустимо (помним про запас для установки цепей). Все было бы хорошо, но в нашем конкретном примере вмешивается тот фактор, что шины такой размерности выпускают, в основном, для коммерческого транспорта и они слишком жесткие и дорогие для установки на легковушку. Однако в других размерностях, ситуация может быть иной.

3. Меняем диаметр диска

Весьма показательна история с автомобилем одного знакомого. Он приобрел Киа Рио с двигателем 1.6 и 6-ступенчатым автоматом. Штатные колеса автомобиля имели размер 185/65 R15. Владелец проездил летний сезон и был не в восторге от жесткой подвески автомобиля и недостаточного клиренса. Тогда он решил изменить поведение машины, не подвергая тюнингу пружины с амортизаторами, а поработав с колесами. При подготовке к очередному летнему сезону он использовал кованые диски диаметром 14 дюймов, полностью подходящие по установочным размерам.

Kia Rio прошлого поколения в базе оснащался 15-дюймовыми колесами, но чтобы сделать машину мягче, владелец установил на нее 14-дюймовые с шинами размерностью 195/70 R14.

Kia Rio прошлого поколения в базе оснащался 15-дюймовыми колесами, но чтобы сделать машину мягче, владелец установил на нее 14-дюймовые с шинами размерностью 195/70 R14.

Материалы по теме

www.zr.ru

Выбор параметров дисков и резины — Сообщество «Диски & Тюнинг» на DRIVE2

Надеюсь кому то будет полезно.

Многие приобретают резину и диски размеров отличных от заводских. Но мало кто задумывается на что влияет изменение параметров диска и резины. Поэтому, хотел бы, пояснить свои мысли не с позиции ощущений, а с позиции цифр.
Надеюсь пост будет полезен тем, кто ломает голову какие же все-таки колеса предпочесть.

Сразу скажу, кому неохота вникать можете просто прочитать выводы.

Рассмотрим такой пример.

Стандартные колеса Kia Spectra имеют размерность 185/65R14.
Нам необходимо определить его диаметр.

14х25,4=355,6мм — диаметр диска
185х0,65х2=240,5мм – высота профилей

Итого диаметр колеса равен 355,6+240,5=596,1мм

Рассмотрим стандартный диск. Нас интересует только вылет – ЕТ45.

Нам захотелось колесики покрасивее, например 195/50R16, на дисках со стандарным вылетом, т.е. ET45.
Считаем его диаметр:

16х25,4=406,4мм – диаметр диска
195х0,5х2=195мм – высота профилей

Итого диаметр колеса 406,4+195=601,4мм

Теперь рассмотрим все по порядку:

I.УПРАВЛЯЕМОСТЬ

Введение.
Существует такой параметр, как плечо обката.
Плечо обката – кратчайшее расстояние между серединой шины и осью поворота колеса.

Плечо обката

Бывает положительным, отрицательным и нулевым.

При положительном:

-легче поворачивать руль на месте
-опасно при наезде одной стороной на поверхность отличную от поверхности под другой стороной автомобиля
-опасно при наезде на неровность

При отрицательном:

-все с точностью наоборот
На всех современных автомобилях применяют отрицательное плечо обката, на Спектре в том числе.
Нулевой рассматривать не будем.

Вывод: Увеличение плеча(более положительное значение) – плохо, уменьшение(более отрицательное значение) – хорошо.

Рассмотрим наш пример.
Схематически это выглядит как прямоугольный треугольник.

Плечо обката схематически

Это варианты со стандартным колесом (левый треугольник) и желаемым (правый треугольник).

Стороны ВС и В1С1 – это радиусы колес
Стороны АС и А1С1 –это плечи обката

Треугольник подобны, т.к. углы АСВ=А1С1В1=90гр., а углы ВАС=В1А1С1 и углы АВС=А1В1С1, т.к. угол оси поворота колес не меняется (заложен конструктивно).
Из подобия треугольников
АС/А1С1=ВС/В1С1=АВ/А1В1
ВС и В1С1 мы знаем, они равны радиусам колес.
Отсюда следует, что А1С1 во столько раз больше АС, во сколько В1С1 больше ВС. Т.е. в 601,4/596,1=1,0089 раза.

Вывод: При увеличении радиуса(диаметра) колеса, мы увеличиваем отрицательное значение плеча обката (больше уходим в минус). Это улучшает управляемость.

Но вначале я еще обратил внимание на вылет диска ЕТ.
При уменьшении значения ЕТ, колесо отдаляется от элементов подвески (сдвигается наружу). Следовательно, уменьшается значение АС на величину равную (стандартный ЕТ-новый ЕТ). Плечо обката смещается в положительную сторону, а это ухудшает управляемость.

Вывод: Уменьшение значения ЕТ (например, 40 вместо 45), мы уменьшаем отрицательное значение плеча обката, а это в свою очередь ухудшает управляемость.
Общий вывод: Для улучшения управляемости необходимо увеличить диаметр колеса и оставить (в лучшем случае, либо увеличить ЕТ (ЕТ>45). Изменение одного параметра можно частично или полностью компенсировать изменением другого.

Есть реальный пример. Товарищ Семён
Он в свое время поставил колеса с параметрами 205/45R16 и ЕТ40 (колеса ваще офигенные, мне очень нравятся).
Но с точки зрения цифр и управляемости тут совершены 2 ошибки.
1ая: диаметр колеса 205/45R16 меньше стандартного 185/65R14 (590,9мм вместо 596,1мм).
2ая: ЕТ уменьшен с 45 до 40.
Со слов владельца (уже бывшего) машина очень чувствует колейность дороги. Это подтверждает наши выводы.
Резину такую он брать не советует, якобы широка. И лучше взять 195/50R16. Но реальная причина не в ширине (мы то это уже знаем), а в диаметре колеса. Т.е. как бы сам того не зная (а может и зная), он предлагает увеличить диаметр колеса до 601,4мм, т.е. даже больше, чем стандартное 596,1мм. Получается, что еще и частично компенсировал уменьшение ЕТ.
Установка 195/50R16 вместо 205/45R16, исправляет первую ошибку и частично исправляет вторую.

Я, конечно, понимаю, что выбор ЕТ обусловлен для многих другим. Например, нравится модель диска, но нет с ЕТ45. Или хотите 205 резину, но боитесь, что будет задевать стойку, поэтому за счет уменьшения вылета выносите колесо наружу (при ЕТ40 отдаляется на 5мм, при ЕТ38 на 7мм и т.д.)

II. ДИНАМИКА АВТОМОБИЛЯ

Много раз слышал, что якобы на 16” дисках разгон никакой (вялый, ухудшился и т.д.) Типа 16” машине тяжелее вращать, чем 14”. Нет. Физический смысл не в этом. Дело тут не в массе колеса. Дело в крутящем моменте и диаметре самого колеса. Крутящий момент – это произведение силы на плечо. В данном случае плечо – это радиус колеса. Имея, например, крутящий момент на ступице 1000Н и радиус колеса 0,25м, сила тяги составит 4000Н. Но если мы увеличим радиус колеса до 0,3м, то сила тяги составит 3300Н. А из 2 закона Ньютона а(ускорение)=F/m.

Вывод: Во сколько раз колесо больше, во столько раз меньше значение ускорения.
Так же на ощущение ухудшения динамики влияет и то, что с бОльшими колесами спидометр занижает показания. Если со стандартными колесами скорость при 3000об/мин показывает 100км/ч, то с бОльшими колесами на 10% будет показывать те же 100км/ч при фактической 110км/ч.

Честно говоря, когда садился писать, не думал, что так сложно будет пояснить свои мысли более-менее простым языком.
Спасибо, тем кто дотерпел до конца. Критика и вопросы приветствуются:)

PS
И помните, тюнинг должен быть не только красивым, но и грамотным! :)

www.drive2.ru

ГОСТ, параметры, виды, типы, расчет

Основу конструкции любого механизма составляют элементы, призванные передать механическое усилие от двигателя на рабочий орган. В зависимости от принципа действия принято различать несколько видов таких передач: клиноременные, фрикционные или червячные. Но самое широкое распространение в технике получили зубчатые передачи.

Такие механизмы в простейшем случае использующие сопрягаемую пару, включающую ведущую шестерню и колесо зубчатое. Благодаря зубчатой форме поверхности эти элементы входят в зацепление между собой и за счет этого передают вращение с одного вала на другой. Кроме возможности передать механическую мощность, такая передача способна обеспечить изменение скорости вращения выходного вала, относительно входного. Благодаря таким свойствам, практически в каждом промышленном механическом устройстве встречается редуктор, понижающий скорость вращения или мультипликатор, наоборот увеличивающий ее. В более сложных механизмах, так называемых коробках передач, группа зубчатых колес способна выполнить ступенчатое изменение скорости.

Широкое распространение зубчатые передачи получили благодаря высокой надежности и способности передавать момент в большом диапазоне нагрузок и скоростей вращения. При этом конструкция таких механизмов отличается относительной простотой и компактностью. Зубчатые передачи не предъявляют высоких требований к обслуживанию и характеризуются длительным сроком службы.

Наряду с очевидными достоинствами, этим механизмам присущ и ряд недостатков. В отличие от других типов передач, они более сложны в изготовлении, требуют более высокой точности обработки и применения специализированного обрабатывающего оборудования. Выбор материалов для зубчатых колес должен обеспечить сопротивляемость значительным механическим усилиям. Высокая жесткость, реализуемая зубчатой передачей, способствует минимизации потерь при передаче механической энергии. КПД таких механизмов приближаются к абсолютным значениям. Но при этом конструкция не позволяет преодолевать большие значения динамической нагрузки, что часто приводит к разрушению механизма. Еще одним негативным явлением, возникающим в процессе работы зубчатой пары, становится шум. Его уровень напрямую связан частотой вращения механизма и зависит от качества изготовления колес.

Виды зубчатых колес

Само название зубчатой передачи отражает ее конструкцию. В простейшем случае в состав такого механизма входят два вращающихся диска, на боковой поверхности, которых выполнены зубья. В процессе работы эти зубья зацепляются между собой. Колесо, связанное с источником вращающего момента, увлекает за собой второе. В итоге ведомый вал начинает вращаться.

В зависимости от направления передачи энергии используются разные обозначения зубчатых колес. Элемент, к которому присоединен вал двигателя, называется ведущим зубчатым колесом. В понижающих передачах оно характеризуется небольшим диаметром и малым числом зубьев. В технической литературе этот элемент часто называют шестерней. Сопрягаемое с ней колесо большого диаметра с большим числом зубьев называется ведомым. Вал этого колеса используется для передачи мощности на рабочий орган исполнительного механизма. Более сложные виды передач используют большее количество зубчатых колес. Например, такие устройства используются для реализации возможности отбора мощности от одного вала на несколько устройств или переключения скоростей вращения.

Высокие технические характеристики передачи и различные направления применения привели к созданию большого числа вариантов зубчатых колес. Наиболее простыми и распространенными из них являются цилиндрические прямозубые колеса. Зуб такой детали расположен на боковой поверхности колеса, параллельно оси. Второе колесо механической передачи имеет аналогичную геометрию. Оси обеих колес должны располагаться параллельно, на строго заданном расстоянии. Высокая технологичность изготовления этого типа деталей способствует массовому применению прямозубых  передач в различных отраслях промышленности.

Из недостатков следует отметить только невысокий предельный момент.  В сложных условиях работы используют другие виды зубчатых колес. Благодаря изменению геометрии зацепления, такие передачи обладают улучшенными свойствами. Например, для передач повышенной мощности проектируют косозубые колеса. В них ось зуба расположена под углом к оси вращения, за счет чего достигается большая зона контакта сопрягаемых деталей. В механизмах, характеризующихся сверхтяжелыми нагрузками, применяют шевронные модели. Зацепление в такой передаче выполняется на основе V-образных зубьев, чем обеспечивается оптимальное распределение нагрузки. Еще один вид зуба, называемый, круговым или криволинейным, выполняется в виде дуги. Он обеспечивает улучшенные механические характеристики, но достаточно трудоемок в изготовлении, поэтому большого распространения не получил.

Профиль или поперечное сечение зуба в механических передачах может быть практически любым. Встречаются варианты с треугольным, трапециевидным, прямоугольным или круглым профилем. Всем им, несмотря на простоту изготовления, свойственны недостатки, связанные с неравномерностью зацепления. Поэтому, в современных механических передачах, профиль чаще всего выполняется эвольвентным. Он представляет собой сложную кривую, обеспечивающую постоянное качество зацепления, вне зависимости от углового положения отдельных деталей и как следствие постоянство передаточного отношения.  Такой профиль показывает оптимальные характеристики и относительно прост в изготовлении.

Кроме вида и профиля зуба, принято выделять и место его расположения. В зависимости от назначения, элементы зацепления могут быть расположены на внешней или внутренней части колеса. Также встречаются колеса   с расположением зацепляющихся элементов со стороны торцевой части. Подобные шестерни называют корончатыми. Область их применения достаточно узка, поэтому встречаются они сравнительно редко. Гораздо более широкое применение получили передачи конического типа. Элементы зацепления в таких механизмах выполнены на поверхности усеченного конуса. Результирующее расположение конических шестерен подразумевает разное положение их осей в пространстве.

Еще один вид зубчатой передачи применяется в механизмах, преобразующих вращательное движение в возвратно-поступательное. Общее название таких устройств — рейка-шестерня.

Ведущий элемент такой передачи выполнен в виде обычного зубчатого колеса. Ведомая деталь представляет собой рейку, с нанесенными на одной из граней, зубьями. Вращение шестерни приводит к продольному перемещению рейки. Подобные передачи широко распространены в станочном оборудовании.

С зубчатыми колесами часто сравнивают звездочки цепных передач. Схожая форма деталей приводит к путанице. На самом деле цепная передача имеет иной принцип действия, а конструкция звездочки рассчитывается по собственным формулам.

Редкие модели

В общем случае считается, что зубчатое колесо должно иметь цилиндрическую форму. Но встречаются модели и некруглого типа. Главной их особенностью является переменное передаточное отношение, зависящее от угла поворота детали. Сегодня разработаны модели треугольной и квадратной формы, а также эллиптические шестерни. При постоянном вращении ведущего вала эти модели обеспечивают неравномерную скорость выходного. Высокая сложность изготовления и ограниченная область применения не дали подобным конструкциям широкого распространения. Тем не менее, сегодня встречаются отдельные устройства, в составе которых можно встретить некруглые шестерни. Примером могут служить редукторы некоторых насосов или специфические измерительные приборы.

Конструкция зубчатого колеса

Несмотря на кажущуюся простоту, в технике принято выделять несколько отдельных частей зубчатого колеса. Как и любое другое колесо, зубчатый вариант в своей основе имеет диск необходимого диаметра. Основной частью является обод, на боковой или торцевой поверхности которого выполнены зубья. Все вместе они образуют так называемый венец зубчатого колеса. Геометрия зубьев различна у разных типов зубчатой передачи. Сам зуб условно разбивается на несколько частей. Наружная часть называется вершиной. Прилегающие к ней боковые поверхности носят название головки зуба. Внутренняя часть именуется ножкой зуба. Две соседние ножки образуют впадину зубчатого колеса.

Для крепления на валу механизма в центре диска изготавливается ступица со сквозным отверстием. Форма отверстия зависит от геометрии сечения вала и может быть цилиндрической, квадратной или многоугольной. При использовании цилиндрических валов, в ступице обычно выполняют шпоночный паз.

С целью уменьшения веса толщина диска колеса выполняется обычно меньше, чем толщина ступицы или обода. Также для этого в теле диска могут присутствовать окна разнообразной формы.

Основные параметры

Для обеспечения подвижности и работоспособности, конструкция отдельных деталей механической передачи должна быть согласована по размерам и геометрии. Для этого при описании подобных устройств принято использовать систему специальных параметров. В их число входят геометрические, массогабаритные и прочностные величины, закрепленные стандартами. Применение стандартных параметров позволяет сравнительно просто производить расчет унифицированных зубчатых передач и обеспечивает гарантированное сопряжение всех изделий между собой. Естественно, что для разных видов, параметры будут несколько отличаться. Далее рассматриваются термины, связанные с конструкцией эвольвентного цилиндрического колеса. Эти параметры, в своем большинстве, описывают основные характеристики и других вариантов колес.

В основе сечения зуба большинства шестерен лежит эвольвентный профиль, который  получается на основе одноименной кривой. Его применение легко стандартизируется,  характеризуется высокой технологичностью изготовления и низкими требованиями к качеству сборки механизма. Основными параметры эвольвентного зубчатого колеса  считаются модуль зацепления и количество зубьев зубчатого колеса. При одном и том же наружном диаметре деталей значения этих величин могут существенно отличаться в разных вариантах конструкции.

Число зубьев определяет коэффициент передачи и геометрические размеры зубьев. На ведущем колесе редуктора оно выполняется меньшим, чем на ведомом. В итоге один нормальный оборот ведущей шестерни приводит к повороту ведомого колеса только на определенный угол. Отношение числа зубьев двух колес  дает значение передаточного коэффициента. Размеры зубьев определяются как отношение их количества к длине окружности колеса. С целью упрощения расчетов и гарантированного обеспечения зацепления между разными колесами, предусмотрен дополнительный параметр, называемый модулем зацепления. Любые шестерни с одинаковым модулем обеспечивают взаимодействие между собой и могут использоваться для построения механизмов, без дополнительной обработки.

Сумма ширины зуба и впадины совместно дают шаг зубчатого колеса. Учитывая неравномерность профиля по радиусу и зависимость длины дуги от диаметра, в каждом колесе можно определить бесконечное число значений этого параметра. С целью стандартизации принято рассматривать шаг по делительной окружности, называемый так же окружным шагом. Отношение этого шага к числу пи дает модуль зацепления. В некоторых случаях для описания шестерен используют угловой шаг,  измеряемый в градусах. Стандартами предусмотрены и несколько других угловых величин. Например, для упрощения настройки оборудования при изготовлении колес рассматривают угловую ширину зуба и угловую ширину впадины. Определяются они также на основе делительной окружности.

Диаметры окружностей

Рассмотрение геометрии зубчатых пар невозможно без определения диаметров. На каждой детали их выделяется несколько. Широкое распространение имеет диаметр окружности по выступам, иногда называемый диаметром вершин. Он определяет максимальные габариты диска колеса. Его противоположностью считается диаметр окружности впадин. Разность этих величин, поделенная пополам, дает полную длину зуба. Но этот параметр в чистом виде не используется. При расчетах принято выделять высоту головки и ножки зуба. Граница, отделяющая два этих понятия, называется делительной окружностью зубчатого колеса. Диаметр данной окружности выполняет функцию опорного параметра при выполнении расчетов геометрии, так как именно по ней определяется окружной шаг и модуль зацепления. Еще один диаметральный параметр, называемый основной окружностью, описывает теоретическую кривую, которая является базой при построении эвольвенты. Диаметр основной окружности используется для построения конкретного профиля зуба.

Модуль зубчатого колеса

Универсальным понятием, позволяющим определить геометрические параметры деталей, выступает модуль зубчатой передачи. Его значение равно длине дуги в миллиметрах, приходящейся на один зуб колеса.  Конкретное значение определяется по делительной окружности. Ее численно подбирают таким образом, что бы значение модуля совпадало с одним из общепринятых значений, найти которые можно  в специальной литературе. В отечественной практике стандартные модули зубчатых колес нормированы в ГОСТ 9563-60. При проектировании шестерен обычно задаются значением этого параметра, а от него легко рассчитают все множество других.  Исходными данными для определения требуемого модуля зубчатого колеса выступают расчеты прочности, призванные обеспечить требуемую мощность механической передачи.

Скачать ГОСТ 9563-60

Модуль зубчатого колеса связан с целым набором производных параметров. Используя несложные формулы расчета и значение необходимого числа зубьев, можно получить окружной шаг, диаметры верши и впадин, толщину зуба и ширину впадины по делительной окружности.

В зарубежной литературе аналогом отечественного модуля выступает питч. По своей сути это обратная к модулю зацепления величина, приведенная к дюймовой системе измерений. Аналогично для питчей разработаны специальные таблицы, содержащие нормированные значения параметра.

Расчет параметров

Расчет параметров зубчатых колес выполняют комплексно, для всей передачи. Необходимость расчета отдельного колеса возникает только в процессе ремонта оборудования с неизвестными данными. Расчет начинают с определения требуемого числа зубьев и модуля зацепления. Для того чтобы узнать значение модуля, предварительно проводят расчеты на прочность,  исходя из срока службы и выбранного материала будущего механизма. Также на этом этапе рассчитывают межосевое расстояние между колесами. На основе полученных данных выносливости зубьев вычисляется минимально допустимая величина модуля зацепления. Конкретное его значение выбирается на основе таблиц, приведенных в справочной литературе. Далее, используя требуемое передаточное отношение, производится вычисление числа зубьев на сопрягаемых колесах.

При известном модуле зацепления и количестве зубьев шестерни и колеса, доступно произвести вычисление геометрических размеров отдельных деталей. Основные диаметры и профиль зуба передачи рассчитываются с использованием несложных арифметических действий.  Сложные операции потребуются только для ограниченного числа параметров. Для цилиндрического прямозубого колеса тригонометрические функции содержат только формулы расчета делительного диаметра. При проектировании других типов зубчатых колес, используют тот же математический аппарат, что и для прямозубых, но с добавлением расчетов, учитывающих иную геометрию деталей. Результаты расчетов используют для построения чертежей будущих шестерен, а также при вычислении параметров редукторов.

Заключительным этапом расчета зубчатой передачи становится окончательная проверка механизма на прочность. Если результаты этих вычислений укладываются в принятые нормативы, то полученные значения величин можно использовать для изготовления готового механизма. В противном случае может потребоваться выполнить новый расчет, изменив исходные данные, например, увеличить геометрические размеры, либо поменять тип зубчатой передачи или количество ступеней редуктора.

Применение

Высокие свойства зубчатых передач нашли отражение в широком спектре применений. Во многих промышленных механизмах используются редукторы, призванные понизить  число оборотов вращения вала двигателя, для передачи на технологическое оборудование. Помимо изменения скорости, такое устройство также увеличивает механический момент. В итоге маломощный двигатель с большой скоростью вращения, способен приводить в движение медленный и тяжелый механизм.

С целью уменьшения габаритов редуктора его часто выполняют многоступенчатым. Большое количество зубчатых колес входят в последовательное зацепление между собой, обеспечивая высокое передаточное число. Классическим примером подобного устройства являются обычные механические часы. Благодаря множеству специально подобранных передач, скорости движения секундной, минутной и часовой стрелок отличаются друг от друга ровно в 60 раз.

Зубчатые передачи позволяют реализовать и функцию регулирования скорости. Для этого применяются сменные комплекты колес, имеющих одинаковое межосевое расстояние и разное передаточное отношение.

Меняя один комплект на другой, можно получить разные скорости выходного вала. Этот принцип действия лег в основу коробок переключения передач, широко используемых в автомобилестроении, станкостроении и других отраслях.

Обычное зубчатое колесо допускает применение и для повышения скорости выходного вала относительно входного. В общем случае для этого достаточно развернуть редуктор или поменять местами точки подключения двигателя и конечного механизма.  Называется подобное устройство мультипликатор. Из особенностей его применения необходимо учитывать запас по мощности двигателя, сопоставимый с передаточным числом механизма.

Зубчатые колеса используются также  для изменения направления движения. Две цилиндрические шестерни с одинаковым числом зубьев реализуют функцию смены направления вращения вала. Передачи конической или корончатой конструкции используются в случае необходимости смены положения оси в пространстве. Ведущая и ведомая шестерни в таких механизмах развернуты друг относительно друга на какой-либо угол, значение которого может достигать 90 градусов. При этом передаточное отношение часто равно единице, что обеспечивает одинаковые скорости валов.

Наряду с простыми вариантами передач, содержащих зубчатые колеса, разработаны несколько специальных моделей. С целью снижения материалоемкости, в механизмах с ограниченным углом поворота, используют только часть зубчатого колеса. Такой сектор, обладая всеми основными свойствами зубчатого зацепления, отличается более низкой  массой и стоимостью.

Еще один вариант, называемый планетарной передачей, также характеризуется малым весом и габаритами. При этом устройство обеспечивает высокое значение передаточного числа и пониженный уровень шума в процессе работы. Конструктивно такая передача состоит из нескольких шестерен, имеющих разную степень свободы. За счет этого механизм может не только передавать вращение, но и складывать или выделять угловые скорости разных валов, находящихся на одной оси. Сегодня разработано большое число вариантов планетарных передач,  отличающихся типом и взаимным расположением зубчатых колес. Планетарные передачи широко применяются в автомобильной и авиационной технике, тяжелом металлорежущем оборудовании. Среди недостатков, сдерживающих распространение передач данного типа, следует отметить низкий КПД и высокие конструктивные требования к точности изготовления отдельных деталей.

stankiexpert.ru

Основные элементы конструкции колесного движетеля

Колесный движителе состоит из ведущих и ведомых колес, с помощью которых осуществляется движение ТС и управление им. Ведущими называются колеса, к которым через трансмиссию подводится вращающий момент от СУ. Ведущие колеса преобразуют этот момент в тяговое усилие, а вращательное движение колеса — в поступательное движение ТС. К ведомым колесам вращающий момент не подводится. Их назначение (так же как и ведущих колес) состоит в передаче нагрузки от веса ТС на дорогу, создании на поверхности дороги внешних реактивных продольных сил, вызывающих уменьшение скорости движения или остановку ТС, уменьшении передаваемых машине динамических нагрузок, возникающих при движении по неровной дороге, и создании на поверхности дороги внешних реактивных боковых сил, заставляющих ТС двигаться по криволинейной траектории.

Конструкция трансмиссий колесных машин позволяет при движении в хороших дорожных условиях отключать часть колес от силовой установки и ведущие колеса использовать в качестве ведомых.

Рис. Дисковое колесо с глубоким неразборным ободом:
1 — монтажный ручей; 2 — обод; 3 — диск колеса

Колеса состоят из наружной (упругой) и внутренней (жесткой) частей. К наружной части относится эластичная шина, а внутренней — обод, соединительная часть с деталями крепления, ступица и подшипники. Соединительной частью могут служить дисковое колесо — диск, присоединенный к ободу с помощью неразъемного соединения, а также бездисковое, или спицевое, колесо — спицы, представляющие собой часть ступицы.

Ступицей называется центральная часть колеса, устанавли-ваемая на подшипниках на концах балок мостов или цапфах. Подшипники способны воспринимать как радиальные, так и осевые нагрузки для того, чтобы через ступицу на направляющее устройство подвески и несущую систему передавались действующие на колесо поперечные усилия, а плоскость качения колеса сохраняла неизменное положение. Для этого ступицу устанавливают на двух роликовых конических подшипниках качения, обеспечивающих вращение ступицы с минимальными потерями на трение и возможность регулировки осевого зазора гайкой, удерживающей ступицу на оси.

Рис. Конструкция (а) и крепление (б) бездискового колеса с разъемным ободом:
1 — секторы обода; 2 — спицевая ступица; 3 прижим; 4 — шпилька; 5 — гайка

Внутренний (больший по размеру) подшипник, обычно расположенный в плоскости диска колеса, воспринимает основную часть радиальной нагрузки. Меньший наружный подшипник, являющийся поддерживающим, обеспечивает правильное положение ступицы на оси. Внутреннее пространство ступицы заполняется консистентной смазкой и защищается от попадания грязи с внутренней стороны уплотнительным элементом, а с наружной — колпаком или фланцем полуоси (на ведущих колесах). Ступицы бывают фланцевые и спицевые.

Рис. Дисковое колесо с плоским разборным ободом:
1 — цельный съемный борт; 2 — разрезное замочное кольцо; 3 — основание обода; 4 — диск

Ободом называется часть колеса, на которой монтируется шина. По конструкции ободья бывают глубокие неразборные и плоские разборные, которые, в свою очередь, подразделяются на ободья со съемным разрезным бортом, с цельным съемным бортом и разрезным замочным кольцом, а также разъемные (в поперечной плоскости) и с отъемным бортом.

Глубокие неразборные ободья имеют в средней части кольцевое углубление, называемое монтажным ручьем, облегчающее монтаж и демонтаж шины. Размеры ручья зависят от параметров шины. Обод может быть симметричным и несимме-тричным. Неразборные ободья применяется для шин с относительно эластичными бортами. У плоских разборных ободов один из бортов при монтаже шины может отделяться от обода, а затем снова закрепляться на нем.

Дисковое колесо с плоским разборным ободом имеет цельный съемный борт 1 и разрезное кольцо 2. Профиль основания обода 3 выполнен с конической посадочной полкой. Одна закраина составляет с ним единое целое, а роль другой выполняет борт, удерживаемый кольцом 2. Шину свободно надевают на плоский обод, а затем устанавливают детали 1 и 2, причем замочное кольцо 2 закладывается в канавку основания обода 3. От выпадания кольцо 2 удерживает давление сжатого воздуха в шине. Конические посадочные полки основания обода и борта 1 обеспечивают плотную посадку шины на обод и исключают возможность их относительного проворачивания. В конструкции колеса с разрезным съемным бортом функции замочного кольца выполняет сам разрезной борт.

В колесах с отъемными бортами при монтаже шины один борт 1 обода отводится от диска 2, а затем притягивается с помощью большого числа болтов 3, расположенных по окружности диска. В конструкции данного обода предусмотрена металлическая кольцевая вставка (распорное кольцо 4), которая при затягивании болтов обода зажимает борта шины, предотвращая ее проворачивания на ободе. Такая конструкция облегчает монтаж и демонтаж шин, так как для этого необходимо лишь отвернуть и завернуть гайки болтов 3. Ее применяют на машинах высокой проходимости с системой регулирования давления воздуха в шинах.

Рис. Колесо с отъемным бортом: 1 — отъемный борт; 2 — диск; 3 — болт; 4 — распорное кольцо

В конструкциях бездисковых колес используют разъемные (составные) ободья, состоящие из отдельных секторов, образующих при установке сплошной обод с бортами. С внутренней стороны ободья имеют коническую поверхность для центрирования и закрепления на ступице. Соединение обода со ступицей обеспечивается с помощью прижимов 3.

В дисковых колесах крепление дисков к ступице колеса осуществляется с помощью гаек и шпилек. Гайки имеют сферические опорные поверхности для центрирования. Чтобы избежать самоотвертывания при движении ТС, гайки для левых колес имеют левую резьбу, а для правых — правую.

ustroistvo-avtomobilya.ru

Параметры колёсных дисков. — DRIVE2

Параметры колесных дисков

Конструкция любого современного автомобильного диска, будь это литой колесный диск, кованный или стальной штампованный, обладает рядом сходных технологических параметров, обозначенных в его маркировке. По сути, колесный диск состоит из нескольких основных частей — это центральная часть обода, полки обода, закраины и передняя несущая часть, которая и называется диском.

Конструкция диска предусматривает наличие центровочного отверстия (для посадки на ступицу), отверстий для болтов (шпилек) и специальных вентиляционных отверстий (окон), необходимых для охлаждения основных узлов тормозной системы, а так же для уменьшения веса самого диска. Полки обода расположены по обе стороны от центральной части и размещают на себе предназначенные для бескамерных шин выступы (Хампы), необходимые для фиксации покрышки на диске.

Маркировка колесных дисков

Перечисленные конструктивные элементы, их расположение и размеры определены в соответствии с требованиями завода изготовителя автомобиля, на который данный диск будет установлен и присутствуют на обратной стороне колесного диска в виде его маркировки.

Основные параметры колесного диска, входящие в его маркировку это:

Посадочный диаметр обода. В обозначении типоразмера ставится в первую очередь, обозначается в дюймах (13, 14, 15…)
Посадочная ширина обода. Ее значение отображено в дюймах, например 7.0 означает, что расстояние от закраины до закраины 7 дюймов или 177,8 мм.
Форма и размер закраины. Обозначается буквой латинского алфавита, например – J (для дисков моноприводных автомобилей) или JJ (для полного привода)
Количество отверстий для крепления. Например, 5 или 4
Диаметр окружности, проходящей через центры крепежных отверстий, в миллиметрах (P.C.D.). Например – 108
Конструкция полок обода. Обозначаются латинскими буквами в соответствии с особенностями конструкции – H, AH, FH, CH…
Вылет диска. Это расстояние между плоскостью симметрии колеса (по ширине) и плоскостью сопряжения диска со ступицей. Обозначается латинскими буквами (ET), значение выставляется в миллиметрах. Например — ET:49

Так же в маркировку диска входят диаметр центровочного отверстия DIA (d, в мм), название фирмы или страна изготовитель, допускаемая статическая нагрузка (измеряется в кг), орган сертификации (VIA), стандарт качества (JWL), код модели и еще несколько второстепенных параметров.

www.drive2.ru

В помощь тем кто выбирает диски — DRIVE2

ОЧЕНЬ ВАЖНО!

ВСЕ ПРОДАВЦЫ ДИСКОВ ТРЕБУТ ОБЯЗАТЕЛЬНОЙ ПРИМЕРКИ НЕМОНТИРОВАННОГО ДИСКА НА ПЕРЕДНЮЮ ОСЬ АВТОМОБИЛЯ ПЕРЕД ИХ СБОРКОЙ, Т.К. НЕВОЗМОЖНО НА 100 ПРОЦЕНТОВ УГАДАТЬ ГЕОМЕТРИЮ ДИСКА И ФОРМУ ТОРМОЗНЫХ СУППОРТОВ КОНКРЕТНОГО АВТОМОБИЛЯ.

ПРОВЕРЯЙТЕ ДИСКИ ПЕРЕД МОНТАЖЕМ — ЭТО СПАСЕТ ВАС ОТ ЛИШНЕЙ ТРАТЫ ВРЕМЕНИ И ПОТЕРЯНЫХ ДЕНЕГ.

Выбор дисков

Обычно размеры дисков строго регламентированы производителем. Эти данные можно, как правило, найти на табличке рядом с водительской дверью, однако если вам понравился по дизайну какой либо диск и вы не можете оценить подходит или он вам или нет, то необходимо проверить следующие параметры: ширину диска, вылет, посадочные отверстия, и диаметр центрального отверстия

Использование более широких дисков (относительно выбранной шины) грозит повышенной нагрузкой в области крепления диска к шине и может привести к самопроизвольной разбортовке колеса. Узкий диск приводит к излому шины в районе пятна контакта.

Подбор дисков по вылету.

Вылет это расстояние от центра диска до привалочной плоскости (плоскость, которой диск крепится к автомобилю). Обозначается буквами ЕТ, которые как правило выбиты на диске.

Чем больше вылет тем более колесо утапливается во внутрь. Чем меньше — тем более выходит в наружу.

Стандартный вылет задается производителем, ни в коем случае его нельзя увеличивать относительно стандартного, т.е. если у вас должны стоять диски с вылетом 46 то покупка дисков с вылетом, например, 50 приведет к тому, что колесо еще больше утопится вовнутрь и станет задевать тормозные агрегаты автомобиля. Допускается уменьшение вылета до 5-7 мм, например установка дисков с вылетом 40-42 не приведет ни к каким последствиям, однако большее уменьшение вылета чревато тем что вылезшие колеса начнут задевать за крылья автомобиля.

Итак, правильный вылет на диске это тот, который рекомендован заводом изготовителем и от него минус 5-7 мм.

Изменение диаметр диска

Отступление от диаметра, рекомендованного заводом производителем, должно быть сделано с пониманием этого вопроса. При увеличении диаметра диска обычно уменьшается профиль шины и таким образом внешний диаметр колеса остается почти неизменным. При этом появляются свои плюсы и минусы.

Плюсы:

1) Эстетический – машина выглядит красивее.
2) Возможно уменьшится неподрессоренная масса колеса если вы выберете легкие диски и более легкие шины. (как правило это срабатывает только с кованными дисками)
3) Улучшится управляемость автомобилем, особенно в поворотах.

Минусов не больше, однако они более тяжелы для вашего кошелька

1) Радикально ухудшится комфортность.
2) Уменьшение резиновой прослойки приведет к более эффективной передаче ударов от неровностей на диск и на подвеску.
3) Вероятносность «разбить» колесо с более низким профилем увеличивается.

Итак вам решать: стоит ли переплачивать за красоту и управляемость (тем более что заменой одних колес этот вопрос не решить) и жертвовать комфортной ездой, постоянно боясь убить диски, шины и подвеску.

Диаметр расположения и количество отверстий крепления

Строго определено заводом изготовителем изменение не допускается ( обозначается PCD — Pitch Circle Diameter и количество отверстий. PCD100/4 – это 4 отверстия на диаметре 100 мм. )

Центральное отверстие

В идеале центральное отверстие должно совпадать с посадочным отверстием ступицы. Невозможно установить колесный диск на автомобиль, если у него центральное отверстие меньше штатного.

Многие производители делают так называемые универсальные диски, с большим центральным отверстием и набором проставочных колец для конкретного автомобиля. Такой подход имеет место, однако стоит следить чтобы пластиковые кольца не повреждались во время монтажа, а нерадивые монтажники не теряли их. При этом всегда есть некоторая вероятность их деформации. При примерке дисков внимательно посмотрите — не остались ли на ступице старые проставочные кольца от других дисков.

Замечание

Если вы переходите со стальных дисков на литые, то как правило вам понадобится дополнительный крепеж для литых дисков с конусными (как правило ) головками. Не пытайтесь прикручивать литые диски крепежом от штампованных дисков.

www.drive2.ru


Смотрите также