RU (495) 989 48 46
Пленка на бампер

АНТИГРАВИЙНАЯ ЗАЩИТА БАМПЕРА

 

Технология производства автомобилей


Основы технологии производства и ремонта автомобилей

Конспект лекций

для студентов специальностей

190603, 190600

Содержание

Содержание 2

ВВЕДЕНИЕ 4

Глава 1 мойка и очистка деталей 6

1.1. ВИДЫ И ХАРАКТЕР ЗАГРЯЗНЕНИЙ ДЕТАЛЕЙ 6

1.2. МОЮЩИЕ СРЕДСТВА 10

1.3. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МОЙКИ И ОЧИСТКИ 17

1.4. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ 25

Глава 2 дефектация и сортировка деталей 30

2.1. СУЩНОСТЬ ДЕФЕКТАЦИИ И СОРТИРОВКИ ДЕТА ЛЕЙ 30

2.2. КЛАССИФИКАЦИЯ ДЕФЕКТОВ ДЕТАЛЕЙ 31

2.3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ РАЗМЕРОВ, ФОРМЫ И ВЗАИМНОГО РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ 34

2.4. МЕТОДЫ ОБНАРУЖЕНИЯ СКРЫТЫХ ДЕФЕКТОВ 41

2.5. ОБОРУДОВАНИЕ И ОСНАСТКА ДЛЯ ДЕФЕКТАЦИИ 64

2.5.1. Рентгеновский и гамма-методы 64

2.5.2. Капиллярный метод Аппаратура и приспособления. 66

2.5.3. Ультразвуковой метод 68

2.5.4. Магнитопорошковый метод 70

2.5.5. Импедансный метод 74

2.5.6. Велосимметрический метод 77

2.5.7. Метод вихревых токов 79

2.6. СОРТИРОВКА ДЕТАЛИ ПО ГРУППАМ ГОДНОСТИ И ПО МАРШРУТАМ ВОССТАНОВЛЕНИЯ 82

Глава 3 классификация способов восстановления деталей 87

3.1. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЦЕЛЕСООБРАЗНОСТЬ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 87

3.2. СПОСОБЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 88

Глава 4 ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ОБРАБОТКОЙ ПОД РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР 93

4.1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ СПОСОБА 93

4.2. МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЗНАЧЕНИЯ И ЧИСЛА РЕМОНТНЫХ РАЗМЕРОВ 94

4.3. ОСОБЕННОСТИ РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА 97

Глава 5 ВОССТАНОВЛЕНИЕ ПОСТАНОВКОЙ ДОПОЛНИТЕЛЬНОЙ РЕМОНТНОЙ ДЕТАЛИ 105

5.1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ СПОСОБА 105

1.2. СПОСОБЫ КРЕПЛЕНИЯ ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ РЕМОНТНЫХ ДЕТАЛЕЙ 108

1.3. ОСОБЕННОСТИ РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА 111

Глава 6 ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИЕЙ 123

6.1. СУЩНОСТЬ ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИЕЙ 123

6.2. КЛАССИФИКАЦИЯ И ВИДЫ СПОСОБОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИЕЙ 125

6.3. ОБОРУДОВАНИЕ И ОСНАСТКА ДЛЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИЕЙ 152

6.4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИЕЙ 162

Глава 7 ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ СВАРКОЙ И НАПЛАВКОЙ 166

7.1. КЛАССИФИКАЦИЯ СПОСОБОВ ВАРКИ 166

7.2. ОСНОВЫ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ СВАРКИ 168

7.3. СВАРКА И НАПЛАВКА ПОД СЛОЕМ ФЛЮСА 173

7.4. СВАРКА И НАПЛАВКА В ЗАЩИТНЫХ ГАЗАХ 183

7.5. ВИБРОДУГОВАЯ НАПЛАВКА ДЕТАЛЕЙ 195

7.6. СВАРКА ЧУГУННЫХ ДЕТАЛЕЙ 198

Глава 8 ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ПЕРСПЕКТИВНЫМИ СПОСОБАМИ СВАРКИ И НАПЛАВКИ 204

8.1. ЭЛЕКТРОКОНТАК1НАЯ ПРИВАРКА МЕТАЛЛИЧЕСКОГО СЛОЯ 204

8.2. ИНДУКЦИОННАЯ НАПЛАВКА 210

8.3. ЛАЗЕРНАЯ СВАРКА И НАПЛАВКА 230

Глава 9 ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ГАЗОТЕРМИЧЕСКИМ НАПЫЛЕНИЕМ 232

9.1. СУЩНОСТЬ ПРОЦЕССА НАПЫЛЕНИЯ 232

9.2. СПОСОБЫ ГАЗОТЕРМИЧЕСКОГО НАПЫЛЕНИЯ 233

9.2.1. Электродуговое напыление 233

9.2.2. Газоплазменное напыление 237

9.2.3. Высокочастотное напыление 243

9,2.4. Плазменное напыление 244

9.2.5. Детонационное напыление 246

9.2.6. Упрочнение конденсацией металла с мойной бомбардировкой 248

Глава 10 ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ГАЛЬВАНИЧЕСКИМ И ХИМИЧЕСКИМ НАРАЩИВАНИЕМ МАТЕРИАЛА 251

10.1. КЛАССИФИКАЦИЯ И ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА СПОСОБОВ ГАЛЬВАНИЧЕСКОГО И ХИМИЧЕСКОГО НАРАЩИВАНИЯ МАТЕРИАЛА 251

10.1. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ К НАНЕСЕНИЮ ПОКРЫТИЙ 257

10.3. ХРОМИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ 264

10.4. ЖЕЛЕЗНЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ 267

10.5. ЗАЩИТНО-ДЕКОРАТИВНЫЕ ПОКРЫТИЯ 270

10.6. ВНЕВДННЫЕ И БЕЗВАННЫЕ СПОСОБЫ НАНЕСЕНИЯ ГАЛЬВАНИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ 274

10.7. ОБОРУДОВАНИЕ И ОСНАСТКА ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ 277

10.9. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ 285

Глава 11 ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ СИНТЕТИЧЕСКИМИ МАТЕРИАЛАМИ 287

11.1. ХАРАКТЕРИСТИКА СИНТЕТИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 287

11.1. НАНЕСЕНИЕ СИНТЕТИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ КОМПЕНСАЦИИ ИЗНОСА ДЕТАЛЕЙ 288

11.3. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ГЕРМЕТИЧНОСТИ ДЕТАЛЕЙ 292

11.4. СОЕДИНЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ СИНТЕТИЧЕСКИХ 297

МАТЕРИАЛОВ 297

11.5. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ 299

Глава 12 МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ВОССТАНАВЛИВАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ 310

12.1. БАЗИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ 310

12.2. ОБРАБОТКА НАПЛАВЛЕННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ 317

12.3. ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ С ГАЗОТЕРМИЧЕСКИМИ ПОКРЫТИЯМИ 320

12,4. ОБРАБОТКА ДЕТАЛ1Й С ГАЛЬВАНИЧЕСКИМИ ПОКРЫТИЯМИ 322

12.5. ОБРАБОТКА СИНТЕТИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ 324

12.6. ПЕРСПЕКТИВНЫЕ способы механической обработки восстанавливаемых деталей 328

Глава 13 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 331

13.1. ВЫБОР РАЦИОНАЛЬНОГО МЕТОДА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 331

13.2. КЛАССИФИКАЦИЯ ВИДОВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ВОССТАНОВЛЕНИИ 334

13.3. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ 337

13.4. ПОРЯДОК ОФОРМЛЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ 344

ПРИЛОЖЕНИЯ 346

ПРИЛОЖЕНИЕ I 346

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 347

ВВЕДЕНИЕ

Постоянная необеспеченность ре­монтного производства запасными частями является серьезным факто­ром снижения технической готовно­сти автомобильного парка. Расшире­ние же производства новых запасных частей связано с увеличением мате­риальных и трудовых затрат. Вместе с тем около 75% деталей, выбраковы­ваемых при первом капитальном ре­монте автомобилей, являются ремон­топригодными либо могут быть ис­пользованы вообще без восстановле­ния. Поэтому целесообразной аль­тернативой расширению производст­ва запасных частей является вторич­ное использование изношенных дета­лей, восстанавливаемых в процессе ремонта автомобилей и его агрега­тов.

Из ремонтной практики известно, что большинство выбракованных по износу деталей теряют не более 1 — 2% исходной массы. При этом проч­ность деталей практически сохраня­ется. Например, 95% деталей двига­телей внутреннего сгорания выбра­ковывают при износах, не превышаю­щих 0,3 мм, и большинство из них мо­гут быть вторично использованы по­сле восстановления.

С позиции материалоемкости восп­роизводства машин экономическая целесообразность ремонта обуслов­лена возможностью повторного ис­пользования большинства деталей как годных, так и предельно изношен­ных после восстановления. Это позво­ляет осуществлять ремонт в более ко­роткие сроки с меньшими затратами металла и других материалов по сравнению с затратами при изготов­лении новых машин.

Высокое качество отремонтиро­ванных автомобилей и агрегатов предъявляет повышенные требова­ния к ресурсу восстановленных дета­лей. Известно, что в автомобилях и агрегатах после капитального ремон­та детали работают, как правило, в значительно худших условиях, чем в новых, что связано с изменением ба­зисных размеров, смещением осей в корпусных деталях, изменением ус­ловий подачи смазки и пр. В этой свя­зи технологии восстановления дета­лей должны базироваться на таких способах нанесения покрытий и по­следующей обработки, которые по­зволили бы не только сохранить, но и увеличить ресурс отремонтирован­ных деталей. Например, при восста­новлении деталей хромированием, плазменным и детонационным напы­лением, индукционной и лазерной на­плавкой, контактной приваркой ме­таллического слоя износостойкость их значительно выше, чем новых.

Восстановление автомобильных деталей стало одним из важнейших показателей хозяйственной деятель­ности крупных ремонтных, специали­зированных малых предприятий и ко­оперативов. Создана фактически но­вая отрасль производства — восста­новление изношенных деталей. По ряду наименований важнейших наи­более металлоемких и дорогостоя­щих деталей вторичное потребление восстановленных деталей значитель­но больше, чем потребление новых за­пасных частей. Так, например, вос­становленных блоков двигателей ис­пользуется в 2,5 раза больше, чем полу­чаемых новых, коленчатых валов — в 1,9 раза, картеров коробок передач — в 2,1 раза больше, чем новых. Себестоимость восстановления для большинства восстанавливаемых де­талей не превышает 75% стоимости новых, а расход материалов в 15 — 20 раз ниже, чем на их изготовление. Вы­сокая экономическая эффективность предприятий, специализирующихся на восстановлении автомобильных деталей, обеспечивает им конкурен­тоспособность в условиях рыночного производства.

За рубежом также уделяют боль­шое внимание вопросам технологии и организации восстановления дета­лей. В высокоразвитых странах— США, Англии, Японии, ФРГ — ре­монт в основном осуществляется на предприятиях-изготовителях авто­мобилей. Восстанавливают дорого­стоящие, металлоемкие, массовые автомобильные детали — коленча­тые и распределительные валы, гиль­зы цилиндров, блоки и головки блоков, шатуны, тормозные барабаны и пр. Ремонтной базой являются моторо- и агрегаторемонтные предприятия фирм-изготовителей новых* ма­шин, самостоятельные фирмы-по­средники. Например, в США восста­новлением деталей занято около 800 фирм и компаний. К ним относятся как специализированные фирмы, так и фирмы, производящие комплекту­ющие изделия для автомобилестрои­тельных предприятий, в общем объе­ме продукции которых 10 — 40% приходится на выпуск восстановлен­ных деталей. Ремонтным фондом слу­жат детали со списанных автомоби­лей, которые поставляют фирмы производители или фирмы, специа­лизирующиеся на переработке негод­ных автомобилей. В США удов­летворение потребности автотранс­портных средств в запасных частях обеспечивается на 25 % в результате восстановления деталей.

studfile.net

Часть 2. Технология производства машин.

2.1. Базирование корпусных деталей при механической обработке, структура технологического процесса при обработке корпусных деталей.

Служебное назначение и конструктивное исполнение

Корпусные детали в сборочных единицах являются базовыми или несущими элементами, предназначенными для монтажа на них других деталей и сборочных единиц. Таким образом, при конструировании и изготовлении корпусных деталей необходимо обеспечить требуемую точность размеров, формы и расположения поверхностей, а также прочность, жесткость, виброустойчивость, сопротивление деформациям при изменении температуры, герметичность, удобство монтажа конструкции.

В конструктивном отношении корпусные детали можно разделить пять основных групп:

Рис. 2.1 Классификация корпусных деталей

а — коробчатого типа — неразъемные и разъемные; б — с гладкими внутренними цилиндрическими поверхностями; в — со сложной пространственной геометрической формой; г — с направляющими поверхностями; д — типа кронштейнов, угольников

Первая группа - корпусные детали коробчатой формы в виде параллелепипеда, габариты которого имеют одинаковый порядок. К этой группе относятся корпуса редукторов, коробки скоростей металлорежущих станков, шпиндельные бабки и пр., которые предназначены для установки подшипниковых узлов.

Вторая группа - корпусные детали с внутренними цилиндрическими поверхностями, протяженность которых превышает их диамтральные размеры. К этой группе относятся блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания, компрессоров, корпуса пневмо- и гидроаппаратуры: цилиндров, золотников и пр. Здесь внутренние цилиндрические поверхности являются на­правляющими для перемещения поршня или плунжера.

Третья группа - корпусные детали сложной пространственной формы. К этой группе относятся корпуса паровых и газовых турбин, арматуры водо- и газопроводов: вентилей, тройников, коллекторов и пр. Конфигурация этих деталей формирует потоки жидкости или газа.

Четвертая группа - корпусные детали с направляющими поверхностями. К этой группе относятся столы, каретки, суппорты, ползуны и пр., которые в процессе работы совершают возвратно-поступательное или вращательные движения.

Пятая группа — корпусные детали типа кронштейнов, угольников, стоек и пр., которые выполняют функции дополнительных опор.

Элементами корпусных деталей являются плоские, фасонные, цилиндрические и другие поверхности, которые могут быть обрабатываемыми или необрабатываемыми. Плоские поверхности в основном обрабатываются и служат для присоединения по ним других деталей и узлов или самих корпусных деталей к другим изделиям. При механической обработке эти поверхности являются технологическими базами. Фасонные поверхности, как правило, не обрабатываются. Конфигурация этих поверхностей определена их служебным назначением.

Цилиндрические поверхности в виде отверстий делятся на основные и вспомогательные отверстия. Основные отверстия являются посадочными поверхностями для тел вращения: подшипников, осей и валов. Вспомогательные отверстия предназначены для монтажа болтов, маслоуказателей и пр. Они бывают гладкими и резьбовыми. Эти поверхности также могут быть базами при механической обработке.

Требования к точности

В зависимости от назначения и конструктивного исполнения к корпусным деталям предъявляют следующие требования к точности изготовления.

1. Точность геометрической формы плоских поверхностей. В данном случае регламентируются отклонения от прямолинейности и плоскостности поверхности на определенной длине или в пределах ее габаритов.

2. Точность относительного расположения плоских поверхностей.

В данном случае регламентируются отклонения от параллельности, перпендикулярности и отклонение наклона.

3. Точность диаметральных размеров и геометрической формы отверстий. Точность основных отверстий, предназначенных, в основном, для посадки подшипников. Отклонения геометрической формы отверстий от цилиндричности, крутости и профиля продольного сечения: конусообразности, бочкообразности и седлообразности.

4. Точность расположения осей отверстий.

Отклонения от параллельности и перпендикулярности осей главных отверстий относительно плоских поверхностей. Отклоне­ния от параллельности и перпендикулярности оси одного отверстия относительно оси другого составляют.

Шероховатость плоских базирующих поверхностей составляет 0,63- 2,5 мкм, а шероховатость поверхностей главных отверстий 0,16 - 1,25 мкм, а для ответственных деталей — не более 0,08 мкм.

Приведенные требования к точности корпусных деталей являются усредненными. Точное их значение устанавливается отдельно в каждом конкретном случае.

Методы получения заготовок и материалы

Основными методами получения заготовок для корпусных деталей являются литьё и сварка. Литые заготовки получают литьем в песчано-глинистые формы, в кокиль, под давлением, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям.

Сварные заготовки для корпусных деталей применяют в мелкосерийном производстве, когда использование литья из-за высокой стоимости оснастки нецелесообразно. Кроме того, рекомендуется применять сварные конструкции для деталей, на которые действуют ударные нагрузки.

Базирование корпусных деталей при механической обработке

Основными принципами базирования являются принцип совмещения и принцип постоянства баз.

Первый принцип заключается в совмещении при механической обработке технологической базы с конструкторской и измерительной базами.

Суть второго принципа заключается в использовании одних и тех же баз на всех или большинстве операций технологического процесса. На первых операциях базирование осуществляется по необработанным (черным) поверхностям, которые называются черновыми базами. Поверхности обработанные на этих операциях используются затем как чистовые базы. Поверхности для чистовых баз необходимо выбирать так, чтобы соблюдались вышеуказанные принципы.

Базирование призматических деталей с отверстиями по обработанным поверхностям (чистовым базам) осуществляется двумя способами: по трем взаимно перпендикулярным поверхностям, но плоскости и двум отверстиям па этой плоскости (рис. 2.2, а; б).

Рис. 2.2 Схемы базирования корпусных деталей

а – по трем взаимно перпендикулярным плоскостям; б – по плоскости и двум вспомогательным отверстиям; в – по плоскости, основному и вспомогательному отверстию; г – установочные пальцы: ромбический и цилиндрический

В первом случае на первых операциях обрабатываются три взаимно перпендикулярные плоскости. Во втором случае обрабатываются плоскость и два отверстия на ней, причем эти отверстия обрабатываются более точно, чем остальные. В качестве установочных элементов для отверстий используются два пальца: цилиндрический и ромбический (срезанный) (рис. 2.2, г).

Для корпусных деталей с фланцами в качестве баз используют торец фланца, центральное основное, отверстие или выточку на торце и вспомогательное отверстие на фланце (рис. 2.2, в).

Если надо снимать равномерный припуск на сторону при обработке основных отверстий, то в качестве черновых баз для обработки плоскости и двух вспомогательных отверстий используют основные отверстия. В эти отверстия, еще необработанные, вставляют конические или самоцентрирующие оправки. Еще одной базой является боковая плоскость заготовки (рис. 2.3, а).

При обработке основных отверстий, чтобы выдержать одинаковое расстоя­ние от осей этих отверстий до внутренних стенок корпуса, базирование осуществляют по внутренним стенкам (рис. 2.3, б). Базированием по внутренним "поверхностям обеспечивается также заданная толщина стенки при обработке ее снаружи. Применение самоцентрирующих устройств исключает образование разностенности.

Если конфигурация детали не позволяет надежно её установить и закрепить, то обработку целесообразно вести в приспособлении-спутнике. При установке заготовки в спутнике используются черновые или искусственные базы, причем заготовка обрабатывается на различных операциях при постоянной установке в приспособлении, но положение приспособления на разных операциях меняется.

Структура технологического процесса при обработке корпусных деталей

Структура технологического процесса обработки корпусной детали зависит от ее конструктивного исполнения, геометрической формы, размеров, массы, метода получения технических требований к ней, оснащенности производствам методов его работы. В то же время структура технологического процесса обработки корпусных деталей, как и любых других, имеет общие закономерности. Эти закономерности относятся к определению последовательности обработки поверхностей в соответствии с намеченными технологическими базами, к определению необходимого числа переходов по обработке поверхностей, к выбору оборудования и пр. Независимо от вышеуказанных особенностей корпусной детали технологический процесс ее обработки включает следующие основные операции:

- черновая и чистовая обработка плоских поверхностей, плоскости и двух отверстий или других поверхностей, используемых в дальнейшем в качестве технологических баз; - черновая и чистовая обработка других плоских поверхностей;

- черновая и чистовая обработка основных отверстий;

- обработка вспомогательных отверстий - гладких и резьбовых;

- отделочная обработка плоских поверхностей и основных отверстий;

- контроль точности обработанной детали.

Кроме того, между этапами черновой и чистовой обработки может быть предусмотрено естественное или искусственное старение для снятия внутрен­них напряжений.

studfile.net

Десять технологий, которые перевернут автомобильное производство

Какие технологии меняют современную автопромышленность?

 

Производство современных автомобилей стремительно меняется. Причина изменений инновационные разработки и новые технологии. Предлагаем Вам узнать, какие технологии изменят автомобильное производство в ближайшем будущем?

 

10) Цифровые технологии

 

Несомненно, в наше время новые цифровые технологии удивляют своими решениями и поражают прогрессом науки. К примеру, новые разработки компании Google (Google Glass) или Apple Watch. Многие критики не верят, что новые электронные гаджеты приживутся на рынке. Но как нам кажется новые электронные гаджеты могут с помощью специальных приложений быть полезны в современных автомобилях в будущем. 

 

Ведь с помощью очков Google Glass, где бы вы не находились, (за рулем автомобиля, за сборочной линии на автозаводе или в гараже тюнинг-ателье) любая информация из сети может быть перед Вашими глазами. Причем Вы можете пользоваться информацией, не отвлекаясь от других дел.

 

9) Солнечная технология

 

Солнечная технология быстро становится конкурентоспособной по цене по сравнению с другими источниками энергии. В это даже невозможно поверить, поскольку еще несколько лет назад себестоимость солнечных батарей была в десятки раз больше чем в наши дни. В связи со снижением себестоимости солнечных батарей, они будут влиять на производство автомобилей и возможно на их движение в ближайшем будущем.

Таким образом, автозаводы и транспортные средства могут стать более экологически чистыми, чем сейчас.

 

8) Двигатель Camless

 

С самого начала своего появления двигатели внутреннего сгорания имеют распредвалы, которые двигают клапана мотора. Недавно компания Koenigsegg разработала двигатель без распредвала. Для открытия и закрытия клапанов в новом двигателе используются пневматические приводы. Подробнее об этом типе силовых агрегатов. 

 

 

7) Аккумулирование энергии

Вот пример автомобиля, в котором часть лишний энергии аккумулируется в специальных аккумуляторах и конденсаторах. Самое удивительное, что подобные системы уже стали применяться не только на дорогих суперкарах, но и на автомобиле Мазда на которой применяется система i-ELOOP.

 

6) Новая система продаж новых автомобилей

 

В ближайшем будущем возможно система производства и продаж новых автомобилей измениться. Так многие производители машин будут стараться сократить затраты на производство чтобы снизить издержки влияющие на себестоимость продукции. К примеру, запасы сырья будут сведены к минимуму. Так компании будут закупать именно столько сырья, сколько необходимо, без запаса. Это связано с тем, что многие автопроизводители хотят перейти на мгновенное производство. К примеру, поступил заказ текущего дня на определенное количество автомобилей. Построив оптимальное серийное производство этот заказ может быть выполнен на следующий день.

 

Поэтому в будущем процесс приобретения нового автомобиля может выглядеть так. Вы пришли в автосалон и оплатили автомобиль в понедельник. Во вторник машина будет выпущена на производстве. В течение трех дней машина будет доставлена с завода в автосалон. Максимум через 7 дней после оплаты Вы получите Ваш новый автомобиль.

 

Конечно, такая схема возможна, только если автопроизводители создадут гибкую схему производства и поставок комплектующих. Также необходимо более оперативно реагировать на потребности рынка. Но как нам кажется благодаря применению новых модульных платформ, это возможно. Ведь современная архитектура модульных платформ на производстве позволяет на одном модуле производить несколько моделей автомобилей. 

 

5) Автоматизация автомобиля

 

Очевидно, что рано или поздно в мире в любом случае появиться полностью автономные автомашины. И это приведет к огромным последствиям для автомобильного дизайна транспортных средств. Поскольку автономные машины снизят в несколько раз риск попадания в аварию, многие системы безопасности станут не нужны, что естественно отразится на дизайне интерьера и внешности.

 

4) Крупнейшие заводы по производству аккумуляторов для электро-автомобилей

 

Элон Маск (владелец компании Тесла)планирует, построит самый большой в мире завод по производству аккумуляторных батарей для применения в электроавтомобилях. По его планам завод к 2020 году будет выпускать 500,000 шт батарей. Это говорит о том, что технологии гибридных и электрических автомобилей к 2020 году завоют весь мир. Электрокары, возможно, станут на наших дорогах привычным явлением, а бензиновые и дизельные машины станут реже попадаться нам на глаза. В это особенно вериться, если стоимость топлива к тому времени подорожает в 2-3 раза (прогнозы некоторых зарубежных аналитиков).

 

3) Электро-автомобили

 

Такие модели как McLaren P1, Porsche 918, и LaFerrari доказали всему миру, что электрические технологии имеют огромное преимущество по сравнению с традиционными автомобилями. Именно благодаря этим машинам мир понял, что электрических машин не стоит опасаться. Также эти модели доказали

, что электрические технологии могут обеспечить автомобили необходимой мощностью и эффективностью, даже если речь идет о спорткарах.

 

2) Модульные шасси

 

Компания Volkswagen является лидером модульной технологии шасси. Так самая известная технология это модульная масштабируемая архитектура MQB на которой собираются такие модели как Audi A3, новое поколение Audi TT, VW Golf седьмого поколения, Seat Leon и Skoda Octavia. 

Так, что в недалеком будущем ожидайте, что другие автопроизводители перейдут на универсальные модульные платформы, на базе которых будут собираться несколько разных моделей автомашин.

Это позволит сократить расходы на производство автомобилей и снизить отпускные цены на продукцию.

 

1) Углеродное волокно / Композиционные материалы

 

Фраза "Упростить, а затем добавить легкость" принадлежит создателю автомобилей Lotus (Колину Чепмен). В этой фразе есть доля истины. Каждому производителю хочется сделать автомобиль быстрее, легче и экономичнее. Таким образом, можно угодить всем автолюбителей.

Углеродное волокно давно применяется в автопромышленности. Так сначала углеволокно применялось на гоночных болидах Формулы-1 и экзотических суперкарах. В наши дни углеродное волокно прокладывает себе путь в массовый авторынок. Так компания БМВ вложило огромные средства для создания моделей i3 и i8, в которых применяется углеволокно.

Так, что в любом случае ожидайте, что многие автопроизводетели будут применять этот материал все чаше и чаше на своих серийных транспортных средствах. 

1gai.ru

1. Основы технологии автомобилестроения

    1. Основные понятия и определения

1.1.1 Автомобилестроение как отрасль массового машиностроения

Автомобилестроение относится к массовому производству – наиболее эффективному. Производственный процесс автозавода охватывает все этапы производства автомобилей: изготовление заготовок деталей, все виды их механической, тепловой, гальванической и других обработок, сборку узлов, агрегатов и машины, испытание и окраску, технический контроль на всех стадиях производства, транспортировку материалов, заготовок, деталей, узлов и агрегатов на хранение на складах.

Производственный процесс автозавода осуществляется в различных цехах, которые по своему назначению делятся на заготовительные, обрабатывающие и вспомогательные. Заготовительные – литейные, кузнечные, прессовые. Обрабатывающие – механические, термические, сварочные, окрасочные. Заготовительные и обрабатывающие цехи относятся к основным цехам. К основным цехам относятся также модельный, ремонтно-механический, инструментальный и т. п. Цехи, занятые обслуживанием основных цехов, являются вспомогательными: электроцех, цех безрельсового транспорта.

1.1.2 Этапы развития автомобилестроения

Первый этап – до Великой отечественной войны. Строительство

автомобильных заводов с технической помощью иностранных фирм и постановка на производство автомобилей зарубежных марок: АМО (ЗИЛ) – форд, ГАЗ-АА – форд. Первый легковой автомобиль ЗИС-101 в качестве аналога был использован американский Бьюик (1934г.).

Завод имени Коммунистического интернационала молодежи (Москвич) выпускал легковые автомобили КИМ-10 на базе английского «Форда Префект». В 1944 году были получены чертежи, оборудование и оснастка для изготовления автомобиля «Опель».

Второй этап – после окончания войны и до распада СССР (1991) Строятся новые заводы: Минский, Кременчугский, Кутаисский, Уральский, Камский, Волжский, Львовский, Ликинский.

Разрабатываются отечественные конструкции и осваивается производство новых машин: ЗИЛ-130, ГАЗ-53, КрАЗ-257, КамАЗ-5320, Урал-4320, МАЗ-5335, Москвич-2140, УАЗ-469 (Ульяновский завод), ЛАЗ-4202, микроавтобус РАФ (Рижский завод), автобус КАВЗ (Курганский завод) и другие.

Третий этап – после распада СССР.

Заводы распределились по разным странам – бывшим республикам СССР. Нарушились производственные связи. Многие заводы прекратили производство автомобилей или резко сократили объемы. Крупнейшие заводы ЗИЛ, ГАЗ освоили малотоннажные грузовики ГАЗель, Бычок и их модификации. На заводах начали разрабатывать и осваивать типоразмерный ряд автомобилей разных назначений и разной грузоподъемности.

В Усть-Каменогорске освоено производство автомобилей «Нива» Волжского автозавода.

1.1.3 Краткий исторический очерк развития науки о технологии машиностроения

В первый период развития автомобилестроения производство автомобилей носило мелкосерийный характер, технологические процессы выполнялись рабочими высокой квалификации, трудоемкость изготовления автомобилей была высокой.

Оборудование, технология и организация производства на автомобильных заводах были для того времени передовыми в отечественном машиностроении. В заготовительных цехах использовались машинная формовка и конвейерная заливка опок, паровоздушные молоты, горизонтально-ковочные машины и другое оборудование. В механосборочных цехах применялись поточные линии, специальные и агрегатные станки, оснащенные высокопроизводительными приспособлениями и специальным режущим инструментом. Общая и узловая сборка производилась поточным методом на конвейерах.

В годы второй пятилетки развитие технологии автостроения характеризуется дальнейшим освоением принципов поточно-автоматизированного производства и увеличением выпуска автомобилей.

Научные основы технологии автостроения включают выбор метода получения заготовок и базирование их при обработке резанием с обеспечением высокой точности и качества, методику определения эффективности разработанного технологического процесса, методы расчета высокопроизводительных приспособлений, повышающих эффективность процесса и облегчающих труд станочника.

Решение проблемы повышения эффективности производственных процессов потребовало внедрения новых автоматических систем и комплексов, более рационального использования исходных материалов, приспособлений и инструментов, что является основным направлением работы ученых научно-исследовательских организаций и учебных заведений.

studfile.net

Из чего изготавливают кузов автомобиля? Какие материалы используются при производстве?

Добрый день, сегодня мы расскажем о том, из чего изготавливают автомобильный кузов, какие материалы применяют при производстве, а также при помощи, каких технологий осуществляется этот важный процесс. Кроме того, узнаем, какие существуют основные разновидности металлов, пластика и прочих материалов, которые зачастую используются при производстве элементов кузова транспортного средства, а также рассмотрим, какими преимуществами с недостатками обладает то или иное сырье в отдельности каждого вида. В заключении мы поговорим о том, какой материал на сегодняшний день является самым востребованным у автопроизводителей, а также от чего зависит качество и долговечность готового кузова машины.



 

 КАК СОБИРАЮТ АВТОМОБИЛИ LEXUS И TOYOTA?


Кузов любого автомобиля играет роль несущей конструкцией, в котором использовано при производстве огромное многообразие различных материалов и комплектующих. Чтобы кузов машины отслужил свой срок службы надежно, а также качественно, необходимо понимать, как за ним правильно следить и эксплуатировать. Чтобы это понимать, нужно знать из чего изготовлена несущая конструкция транспортного средства, а также какая технология сварки и производства применялась. Благодаря этой информации, мы сможем без труда определить преимущества и недостатки того или иного типа кузова. 

Справочно заметим, что для изготовления кузова нужны сотни отдельно взятых запасных частей, компонентов и деталей, которые затем необходимо очень точно, а также грамотно соединить в единую конструкцию, которая будет объединять в себе все элементы транспортного средства. Чтобы изготовить прочный, при этом безопасный, легкий и по приемлемой стоимости кузов современного автомобиля, нужно постоянно искать различные компромиссы, а также новые технологии с материалами.

1. Изготовление кузова автомобиля из стали: преимущества и недостатки

Большинство кузовов автомобиля, а точнее его детали изготавливается из разных сортов стали, алюминиевых сплавов и даже пластмассы с добавлением стекловолокна. Но основным материалом на сегодняшний день все же выступает низкоуглеродистая листовая сталь с примерной толщиной в 0,7-2 миллиметра. Благодаря использованию тонкого листа стали, автопроизводителям удалось уменьшить общую массу транспортного средства и при этом увеличить жесткость кузова.



Высокая прочность кузова получается благодаря специальным свойствам и составу стали, а также его способностью к глубокой вытяжке, то есть можно изготавливать детали сложных форм. Кроме того, нельзя забывать, что новые технологии в сварке помогают получать высокотехнологичные соединения. Однако сталь обладает высокой плотностью и слабой коррозионной стойкостью, поэтому такой материал требует специальных дополнительных мероприятий для защиты от коррозии.


В процессе создания кузовов из стали, задача конструкторов заключается в том, чтобы наделить материал прочностью и обеспечить высокий уровень пассивной безопасности. Задача технологов заключается в правильном подборе состава стали, его сочетание с другими сплавами и компонентами, чтобы материал был хорошо штампуем. Задача же металлургов заключается в том, чтобы правильно отлить нужную по составу и качеству сталь. Справочно заметим, что ежегодно разрабатываются десятки новых сортов и марок стали, которые позволяют упростить производство, а также получить заданные специалистами свойства несущей конструкции транспортного средства.

Как правило, изготовление кузова происходит в несколько стадий производственного процесса. Первоначально происходит изготовление, а затем прокатка стальных листов, которые обладают разной толщиной. После этого листы подвергают штамповке для создания определенных деталей машино-комплекта. На заключительной стадии готовые отштампованные детали свариваются специальным методом и собираются в единый несущий узел, он же кузов. Справочно заметим, что почти вся сварка на автозаводах производится специальными высокоточными роботами.

Положительные стороны стали при производстве автомобильных кузовов:

- низкая стоимость материала в сравнении с другим сырьем;


- четко отработанная технология изготовления и утилизации материала;


- оптимальная ремонтопригодность готового кузова.


Отрицательные стороны стали при производстве автомобильных кузовов:


- высокая масса материала и готового кузова;


- в обязательном порядке рекомендуется антикоррозионная обработка для защиты от коррозии и ржавчины;


- потребность в специальной штамповке и большом количестве штампов для скрепления деталей;


- не высокий срок службы готового кузова.



Что касается негативных сторон при производстве кузова из стали, то благодаря постоянному совершенствованию технологий изготовления автомобильных деталей, а также процесса штамповки, данный материал становится наиболее оптимальным для автопроизводителей. На сегодняшний день, доля высокопрочных сталей в структуре кузова постоянно увеличивается. Сегодня большинство автопроизводителей применяют сверхвысокопрочные сплавы стали нового поколения. 

К таким видам материала относят такую марку стали, как TWIP, которая содержит большое количество марганца в своем составе, доля вещества может доходить до 25 процентов. Сталь такого типа обладает высокой пластичностью, устойчивостью к частым деформациям, благодаря чему материал можно подвергать относительному удлинению. Удлинение "ТВИП-стали" может происходит на 50-70 процентов, а пределом прочности служит показатель в 1450 МегаПаскаль. Для сравнения, прочность обычной стали составляет не более 250 МегаПаскаль, а высокопрочной до 600 МегаПаскаль.



 

 ЧТО ТАКОЕ КРУПНОУЗЛОВАЯ СБОРКА АВТОМОБИЛЕЙ?


2. Изготовление кузова автомобиля из алюминия: преимущества и недостатки

Что касается автомобильных кузовов из алюминиевых сплавов, то их стали производить совсем недавно, примерно около 15 лет назад, для промышленности это считается маленьким сроком. Как правило, алюминий в автомобилестроении применяют для изготовления отдельных частей кузова, реже всего целиком. В большинстве случаев алюминий используется для производства капотов, крыльев, дверей, крышки багажника, а также прочих элементов и деталей.



Автопроизводителями на сегодняшний день сплавы из алюминия используются в ограниченном количестве. Все это из-за того, что жесткость и прочность алюминиевых сплавов намного ниже, чем у той же стали. В связи с чем толщину деталей из этого материала производители увеличивают, поэтому значительного снижения массы готового кузова получить почти невозможно. Кроме того, такой параметр, как шумоизоляция у алюминиевых деталей также хуже, чем у элементов из стали, к тому же при производстве требуются более сложные процедуры, чтобы достичь оптимального акустического эффекта и добиться положительных характеристик кузова по этому показателю.

Что касается производственного процесса, на котором изготавливают готовый алюминиевый кузов, то он очень схож с ранее описанной процедурой создания несущей конструкции из стали. На первой стадии, детали из листа алюминия подвергают штамповке, а затем собираются в единый цельный узел. При сварке применяется аргон, детали соединяются при помощи специальных заклепок или клея. На завершающей стадии, основные участки будущего кузова подвергают точечной сварке, а затем к стальному каркасу, изготовленному из труб разного сечения, прикрепляются кузовные панели и машино-комплекты.

Положительные стороны алюминия при производстве автомобильных кузовов:

- появляется возможность производства кузовных элементов любой формы и сложности;


- масса готового алюминиевого кузова значительно легче стального, при равной прочности;


- материал легко подвергается обработке, процесс утилизации прост;


- высокая устойчивость к коррозии и ржавчине;


- низкая стоимость технологических процессов при производстве.


Отрицательные стороны алюминия при производстве автомобильных кузовов:

- высокая сложность ремонта деталей;


- при производстве используются дорогостоящие крепежи для соединения панелей;


- необходимость наличия специального высокоточного оборудования;


- намного дороже стали, в связи с высокими энергозатратами.



Алюминий обладает средней пластичностью и устойчивостью к разного рода деформациям. Такой материал не рекомендуется подвергать удлинению, в связи с тонкой номинальной толщиной. Пределом прочности алюминия служит показатель в 180-210 МегаПаскаль. Для сравнения, прочность стандартной стали составляет около 240-250 МегаПаскаль, а высокопрочной в районе 500-600 МегаПаскаль.

3. Изготовление кузова автомобиля из стеклопластика и пластмассы: преимущества и недостатки

Что касается производства кузова из стеклопластика, то имеется в виду такой материал, как волокнистый наполнитель, который специально пропитывается полимерными смолами. Как правило, материал такого вида используется для облегчения общей массы готового кузова. Самыми известными наполнителями, он же стеклопластик являются стеклоткань, кевлар и карбон.



Справочно заметим, что примерно 85 процентов пластмасс, которые применяются в автомобилестроении, приходятся на 5 основных видов материалов, такие как полиуретаны, поливинилхлориды, ABS-пластик, полипропилены и стеклопластики. Около 15 оставшихся процентов приходится на полиэтилены, полиакрилаты, полиамиды, поликрбонаты и прочие материалы.


Кроме того, из разных видов стеклопластика производят наружные панели кузовов, что в свою очередь обеспечивает значительное снижение массы готового транспортного средства. Например из полиуретана изготавливают подушки и спинки сидений, накладки противоударного типа и прочие компоненты. Буквально, как пару лет назад из стеклопластика начали в массовом порядке производить такие элементы кузова, как капоты, крылья, двери и крышки багажников.

Положительные стороны стеклопластика при производстве автомобильных кузовов:

- имея высокую прочность, деталь имеет небольшой вес;

- внешняя поверхность элементов обладает оптимальными декоративными параметрами;

- простота изготовления элементов, которые имеют сложную форму;

- имеется возможность производства деталей крупных размеров.


Отрицательные стороны стеклопластика при производстве автомобильных кузовов:


- сравнительно высокая цена на наполнители;

- высокие требования к точности форм, разметке и готовой детали;

- производство деталей осуществляется продолжительное время;

- высокая сложность в ремонте при повреждении деталей.



Справочно заметим, что довольно часто такие материалы, как поливинилхлориды используются для производства фасонных деталей, например рукояток, панелей приборов и прочие элементы. Зачастую поливинилхлориды применяют совместно с обивочными материалами, на примере разных тканей. Что касается полипропилена, то из него часто изготавливают корпуса фар, рулевые колонки, воздуховоды и прочие элементы. ABS-пластик используют для облицовки деталей, как интерьера, так и экстерьера автомобиля.



Видео: "Из чего изготавливают кузов автомобиля? Какие материалы используются при производстве?"


В заключении отметим, что автомобильная промышленность сегодня не стоит месте и старается развиваться лицом к покупателю, который хочет динамичную, экономичную, надежную, безопасную и при этом недорогую машину. Все это ведет автомобилестроение к тому, что в производстве транспортных средств применяются новые технологии и материалы, которые отвечают современным требованиям, а также стандартам.


БЛАГОДАРИМ ВАС ЗА ВНИМАНИЕ. ПОДПИСЫВАЙТЕСЬ НА НАШИ НОВОСТИ. ДЕЛИТЕСЬ С ДРУЗЬЯМИ. 

autoblogcar.ru

Основы технологии производства и ремонта автомобилей

Федеральное агентство по образованию ГОУ высшего профессионального образования

«Новгородский государственный университет имени Ярослава Мудрого»

Кафедра Автомобильный транспорт

ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА И

РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ

Федеральное агентство по образованию ГОУ высшего профессионального образования

«Новгородский государственный университет имени Ярослава Мудрого»

Кафедра Автомобильный транспорт

ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА И РЕМОНТА

АВТОМОБИЛЕЙ

Конспект лекций для студентов специальностей

190601 «Автомобили и автомобильное хозяйство»

2

УДК 629.113.004.57

Печатается по решению

 

РИС НовГУ

Рецензент: кандидат технических наук, доцент Б. И. Чурсинов

Основы технологии производства и ремонта автомобилей: Конспект лекций / Авт.-сост.: А. Н. Чадин; НовГУ им. Ярослава Мудрого. – Великий Новгород, 2005. – 351 с.

Изложены теоретические основы ремонта автомобилей Рассмотрены основные методы восстановления деталей и агрегатов автомобилей. Показана организация ремонтного производства и управление его качеством.

Предназначены для студентов специальностей 190601 «Автомобили и автомобильное хозяйство».

3

Содержание

 

Содержание.............................................................................................................................................

4

Глава 1 МОЙКА И ОЧИСТКА ДЕТАЛЕЙ............................................................................................

8

1.1. ВИДЫ И ХАРАКТЕР ЗАГРЯЗНЕНИЙ ДЕТАЛЕЙ....................................................................

8

1.2. МОЮЩИЕ СРЕДСТВА............................................................................................................

12

1.3. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МОЙКИ И ОЧИСТКИ......................................................................

19

1.4. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ.......................................................................

27

Глава 2 ДЕФЕКТАЦИЯ И СОРТИРОВКА ДЕТАЛЕЙ.......................................................................

32

2.1. СУЩНОСТЬ ДЕФЕКТАЦИИ И СОРТИРОВКИ ДЕТА ЛЕЙ.................................................

32

2.2. КЛАССИФИКАЦИЯ ДЕФЕКТОВ ДЕТАЛЕЙ.........................................................................

33

2.3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ РАЗМЕРОВ, ФОРМЫ И ВЗАИМНОГО РАСПОЛОЖЕНИЯ

 

ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ.........................................................................................................

36

2.4. МЕТОДЫ ОБНАРУЖЕНИЯ СКРЫТЫХ ДЕФЕКТОВ............................................................

43

2.5. ОБОРУДОВАНИЕ И ОСНАСТКА ДЛЯ ДЕФЕКТАЦИИ.......................................................

66

2.5.1. Рентгеновский и гамма-методы..........................................................................................

66

2.5.2. Капиллярный метод Аппаратура и приспособления.........................................................

68

2.5.3. Ультразвуковой метод ........................................................................................................

70

2.5.4. Магнитопорошковый метод ...............................................................................................

72

2.5.5. Импедансный метод............................................................................................................

76

2.5.6. Велосимметрический метод................................................................................................

79

2.5.7. Метод вихревых токов........................................................................................................

81

2.6. СОРТИРОВКА ДЕТАЛИ ПО ГРУППАМ ГОДНОСТИ И ПО МАРШРУТАМ

 

ВОССТАНОВЛЕНИЯ ......................................................................................................................

85

Глава 3 КЛАССИФИКАЦИЯ СПОСОБОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ................................

89

3.1. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЦЕЛЕСООБРАЗНОСТЬ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

...........................................................................................................................................................

89

3.2. СПОСОБЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ.........................................................................

90

Глава 4 ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ОБРАБОТКОЙ ПОД РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР .............

95

4.1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ СПОСОБА....................................................................................

95

4.2. МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЗНАЧЕНИЯ И ЧИСЛА РЕМОНТНЫХ РАЗМЕРОВ............

96

4.3. ОСОБЕННОСТИ РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ..............................

99

Глава 5 ВОССТАНОВЛЕНИЕ ПОСТАНОВКОЙ ДОПОЛНИТЕЛЬНОЙ РЕМОНТНОЙ ДЕТАЛИ

.............................................................................................................................................................

107

5.1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ СПОСОБА..................................................................................

107

1.2. СПОСОБЫ КРЕПЛЕНИЯ ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ РЕМОНТНЫХ ДЕТАЛЕЙ ....................

110

1.3. ОСОБЕННОСТИ РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА............................

113

Глава 6 ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИЕЙ.........................

125

6.1. СУЩНОСТЬ ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ПЛАСТИЧЕСКОЙ

 

ДЕФОРМАЦИЕЙ...........................................................................................................................

125

6.2. КЛАССИФИКАЦИЯ И ВИДЫ СПОСОБОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

 

ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИЕЙ...........................................................................................

127

6.3. ОБОРУДОВАНИЕ И ОСНАСТКА ДЛЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

 

ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИЕЙ...........................................................................................

154

6.4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

 

ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИЕЙ...........................................................................................

164

Глава 7 ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ СВАРКОЙ И НАПЛАВКОЙ...

168

7.1. КЛАССИФИКАЦИЯ СПОСОБОВ ВАРКИ ...........................................................................

168

7.2. ОСНОВЫ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ СВАРКИ ............................................................................

169

7.3. СВАРКА И НАПЛАВКА ПОД СЛОЕМ ФЛЮСА.................................................................

175

7.4. СВАРКА И НАПЛАВКА В ЗАЩИТНЫХ ГАЗАХ................................................................

185

7.5. ВИБРОДУГОВАЯ НАПЛАВКА ДЕТАЛЕЙ..........................................................................

197

7.6. СВАРКА ЧУГУННЫХ ДЕТАЛЕЙ .........................................................................................

200

 

4

Глава 8 ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ПЕРСПЕКТИВНЫМИ СПОСОБАМИ СВАРКИ И

 

НАПЛАВКИ .......................................................................................................................................

206

8.1. ЭЛЕКТРОКОНТАК1НАЯ ПРИВАРКА МЕТАЛЛИЧЕСКОГО СЛОЯ.................................

206

8.2. ИНДУКЦИОННАЯ НАПЛАВКА...........................................................................................

212

8.3. ЛАЗЕРНАЯ СВАРКА И НАПЛАВКА....................................................................................

232

Глава 9 ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ГАЗОТЕРМИЧЕСКИМ НАПЫЛЕНИЕМ....................

234

9.1. СУЩНОСТЬ ПРОЦЕССА НАПЫЛЕНИЯ.............................................................................

234

9.2. СПОСОБЫ ГАЗОТЕРМИЧЕСКОГО НАПЫЛЕНИЯ............................................................

235

9.2.1. Электродуговое напыление ..............................................................................................

235

9.2.2. Газоплазменное напыление..............................................................................................

239

9.2.3. Высокочастотное напыление............................................................................................

245

9,2.4. Плазменное напыление.....................................................................................................

246

9.2.5. Детонационное напыление...............................................................................................

248

9.2.6. Упрочнение конденсацией металла с мойной бомбардировкой.....................................

250

Глава 10 ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ГАЛЬВАНИЧЕСКИМ И ХИМИЧЕСКИМ

 

НАРАЩИВАНИЕМ МАТЕРИАЛА..................................................................................................

253

10.1. КЛАССИФИКАЦИЯ И ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА СПОСОБОВ

 

ГАЛЬВАНИЧЕСКОГО И ХИМИЧЕСКОГО НАРАЩИВАНИЯ МАТЕРИАЛА........................

253

10.1. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ К НАНЕСЕНИЮ ПОКРЫТИЙ...............

259

10.3. ХРОМИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ..............................................................................................

265

10.4. ЖЕЛЕЗНЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ....................................................................................................

268

10.5. ЗАЩИТНО-ДЕКОРАТИВНЫЕ ПОКРЫТИЯ......................................................................

271

10.6. ВНЕВДННЫЕ И БЕЗВАННЫЕ СПОСОБЫ НАНЕСЕНИЯ ГАЛЬВАНИЧЕСКИХ

 

ПОКРЫТИЙ....................................................................................................................................

276

10.7. ОБОРУДОВАНИЕ И ОСНАСТКА ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ ...............................

279

10.9. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ................................................

287

Глава 11 ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ СИНТЕТИЧЕСКИМИ МАТЕРИАЛАМИ .................

289

11.1. ХАРАКТЕРИСТИКА СИНТЕТИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ

 

ДЕТАЛЕЙ.......................................................................................................................................

289

11.1. НАНЕСЕНИЕ СИНТЕТИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ КОМПЕНСАЦИИ ИЗНОСА

 

ДЕТАЛЕЙ.......................................................................................................................................

290

11.3. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ГЕРМЕТИЧНОСТИ ДЕТАЛЕЙ.......................................................

294

11.4. СОЕДИНЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ СИНТЕТИЧЕСКИХ........................

299

МАТЕРИАЛОВ...............................................................................................................................

299

11.5. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ .................................................

301

Глава 12 МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ВОССТАНАВЛИВАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ....................

312

12.1. БАЗИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ..................................................................................................

312

12.2. ОБРАБОТКА НАПЛАВЛЕННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ........................................................

319

12.3. ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ С ГАЗОТЕРМИЧЕСКИМИ ПОКРЫТИЯМИ ............................

322

12,4. ОБРАБОТКА ДЕТАЛ1Й С ГАЛЬВАНИЧЕСКИМИ ПОКРЫТИЯМИ...............................

324

12.5. ОБРАБОТКА СИНТЕТИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ............................................................

326

12.6. ПЕРСПЕКТИВНЫЕ СПОСОБЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

 

ВОССТАНАВЛИВАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ........................................................................................

330

Глава 13 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ

 

ДЕТАЛЕЙ...........................................................................................................................................

333

13.1. ВЫБОР РАЦИОНАЛЬНОГО МЕТОДА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ......................

333

13.2. КЛАССИФИКАЦИЯ ВИДОВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

 

ВОССТАНОВЛЕНИИ....................................................................................................................

336

13.3. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ РАЗРАБОТКИ

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ....................................................

339

13.4. ПОРЯДОК ОФОРМЛЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ ........................

346

ПРИЛОЖЕНИЯ..................................................................................................................................

348

ПРИЛОЖЕНИЕ I........................................................................................................................

348

ПРИЛОЖЕНИЕ 2........................................................................................................................

349

 

5

ВВЕДЕНИЕ

Постоянная необеспеченность ремонтного производства запасными частями является серьезным фактором снижения технической готовности автомобильного парка. Расширение же производства новых запасных частей связано с увеличением материальных и трудовых затрат.

Вместе с тем около 75% деталей, выбраковываемых при первом капитальном ремонте автомобилей, являются ремонтопригодными либо могут быть использованы вообще без восстановления. Поэтому целесообразной альтернативой расширению производства запасных частей является вторичное использование изношенных деталей, восстанавливаемых в процессе ремонта автомобилей и его агрегатов.

Из ремонтной практики известно, что большинство выбракованных по износу деталей теряют не более 1 — 2% исходной массы. При этом прочность деталей практически сохраняется.

Например, 95% деталей двигателей внутреннего сгорания выбраковывают при износах, не превышающих 0,3 мм, и большинство из них могут быть вторично использованы после восстановления.

С позиции материалоемкости воспроизводства машин экономическая целесообразность ремонта обусловлена возможностью повторного использования большинства деталей как годных,

так и предельно изношенных после восстановления. Это позволяет осуществлять ремонт в более короткие сроки с меньшими затратами металла и других материалов по сравнению с затратами при изготовлении новых машин.

Высокое качество отремонтированных автомобилей и агрегатов предъявляет повышенные требования к ресурсу восстановленных деталей. Известно, что в автомобилях и агрегатах после капитального ремонта детали работают, как правило, в значительно худших условиях, чем в новых, что связано с изменением базисных размеров, смещением осей в корпусных деталях,

изменением условий подачи смазки и пр. В этой связи технологии восстановления деталей должны базироваться на таких способах нанесения покрытий и последующей обработки, которые позволили бы не только сохранить, но и увеличить ресурс отремонтированных деталей. Например,

при восстановлении деталей хромированием, плазменным и детонационным напылением,

индукционной и лазерной наплавкой, контактной приваркой металлического слоя износостойкость их значительно выше, чем новых.

Восстановление автомобильных деталей стало одним из важнейших показателей хозяйственной деятельности крупных ремонтных, специализированных малых предприятий и ко-

оперативов. Создана фактически новая отрасль производства — восстановление изношенных деталей. По ряду наименований важнейших наиболее металлоемких и дорогостоящих деталей вторичное потребление восстановленных деталей значительно больше, чем потребление новых за-

пасных частей. Так, например, восстановленных блоков двигателей используется в 2,5 раза

7

больше, чем получаемых новых, коленчатых валов — в 1,9 раза, картеров коробок передач — в 2,1

раза больше, чем новых. Себестоимость восстановления для большинства восстанавливаемых де-

талей не превышает 75% стоимости новых, а расход материалов в 15 — 20 раз ниже, чем на их изготовление. Высокая экономическая эффективность предприятий, специализирующихся на восстановлении автомобильных деталей, обеспечивает им конкурентоспособность в условиях рыночного производства.

За рубежом также уделяют большое внимание вопросам технологии и организации восстановления деталей. В высокоразвитых странах— США, Англии, Японии, ФРГ — ремонт в основном осуществляется на предприятиях-изготовителях автомобилей. Восстанавливают дорого-

стоящие, металлоемкие, массовые автомобильные детали — коленчатые и распределительные валы, гильзы цилиндров, блоки и головки блоков, шатуны, тормозные барабаны и пр. Ремонтной базой являются моторо- и агрегаторемонтные предприятия фирм-изготовителей новых* машин,

самостоятельные фирмы-посредники. Например, в США восстановлением деталей занято около

800 фирм и компаний. К ним относятся как специализированные фирмы, так и фирмы,

производящие комплектующие изделия для автомобилестроительных предприятий, в общем объе-

ме продукции которых 10 — 40% приходится на выпуск восстановленных деталей. Ремонтным фондом служат детали со списанных автомобилей, которые поставляют фирмы производители или фирмы, специализирующиеся на переработке негодных автомобилей. В США удовлетворение потребности автотранспортных средств в запасных частях обеспечивается на 25 % в результате восстановления деталей.

8

Глава 1 МОЙКА И ОЧИСТКА ДЕТАЛЕЙ

1.1. ВИДЫ И ХАРАКТЕР ЗАГРЯЗНЕНИЙ ДЕТАЛЕЙ

Автомобили и их составные части при поступлении в капитальный ремонт могут иметь на поверхностях деталей разнообразные загрязнения, различающиеся по условиям формирования и физико-механическим свойствам (табл. 1.1).

Все загрязнения подразделяют на эксплуатационные и технологические. Эксплуатационные загрязнения возникают в процессе эксплуатации автомобиля. К ним относятся: дорожно-

почвенные отложения, продукты коррозии, накипь, масляно-грязевые отложения, асфальто-

смолистые отложения, лаковые отложения и нагар.

Дорожно-почвенные отложения накапливаются в основном в ходовой части. Загрязненность ими зависит от условий эксплуатации (сезона работ, дорожных условий и т. п.). Прочность удержания частиц грязи на поверхности (адгезия) зависит от шероховатости поверхности, размера частиц, влажности воздуха и ряда других факторов. Адгезия мелких пылевидных частиц к поверхности весьма значительна. Удалить эти отложения можно щеткой или ветошью.

Продукты коррозии образуются в результате химического или электрохимического разрушения металлов и сплавов. На поверхности стальных и чугунных деталей появляется пленка красновато-бурого цвета — гидрат окиси железа (ржавчина), который растворяется в кислотах и лишь незначительно в щелочах и воде. Алюминиевые детали также подвержены коррозии,

продукты которой имеют вид серовато-белого налета и представляют собой окиси или гидраты окислов алюминия.

Накипь образуется в системе водяного охлаждения двигателя при эксплуатации.

Откладываясь на стенках рубашек охлаждения двигателя и радиатора, накипь затрудняет теплообменные процессы и нарушает нормальную работу двигателя. Образование накипи обусловлено содержанием в воде в растворенном состоянии солей кальция и магния, т.е. же-

сткостью воды. Кроме накипи, в системах охлаждения двигателей образуются илистые отложения в результате попадания в систему охлаждения механических примесей (песка, глины),

органических веществ (микроорганизмов, растений)и образования продуктов коррозии.

Масляно-грязевые отложения возникают при попадании дорожной грязи и пыли на поверхности деталей, загрязненные маслом. Возможно обратное явление — попадание масла на поверхности, загрязненные дорожной грязью: при этом грязь пропитывается маслом.

Асфальтосмолистые отложения — мазеподобные сгустки, откладывающиеся на стенках картеров, щеках коленчатых валов, распределительных шестернях, масляных насосах, фильтрах и маслопроводах.

Лаковые отложения — пленки, образующиеся в зоне поршневых колец, на юбке и внутренних стенках поршней.

9

Нагары — твердые углеродистые вещества, откладывающиеся на деталях двигателей (стенки камеры сгорания, клапаны, свечи, днище поршня, выпускной трубопровод, распылители форсунок). Основу нагара составляют карбены и карбоиды (30 —80%), масла и смолы (8 — 30%),

остальное — оксикислоты, асфальтены и зола. Нагары содержат большинство нерастворимых или плохо растворимых составляющих.

Таблица 1.1. Свойства некоторых загрязнений составных частей автомобиля

 

 

Максимальная

Максимальная площадь

Загрязнения

Характерные детали автомобиля

толщина слоя

загрязненной поверхности,

%*

 

загрязнения,

 

 

 

мм

Автомобиля**

 

двигателя

 

 

 

 

 

 

Дорожно-почвенные

Детали ходовой части, рамы, кузова,

 

 

 

 

отложения

кабины

30

70

 

(дорожная грязь)

 

 

 

 

 

Масляно-грязевые отложения

Наружная поверхность двигателя и

10

10

 

15

 

коробки передач

 

 

 

 

 

 

Отслоившиеся лакокрасочные

Кабина, кузов, рама, крылья

1,0

90

 

70

покрытия

 

 

 

 

 

 

 

Продукты коррозии

Рама, детали шасси, кабина, кузов

20

10

 

5

Накипь

Рубашка охлаждения блока и головки

5

1

 

2

 

цилиндров

 

 

 

 

 

 

Асфальтосмолистые отложения

Щеки коленчатого вала, шатуны, картер

3

 

30

 

блока цилиндров

 

 

 

 

 

 

Нагар

Головка цилиндров, выпускной

10

 

3

 

трубопровод, выпускной клапан

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

*Площадь поверхности автомобилей и их агрегатов составляет 75—150 м ; площадь двигателей н их деталей

10—25 м .

**Без двигателя.

Технологические загрязнения связаны с процессом ремонта. К ним относятся:

производственная пыль, стружка и абразив, окалина и шлаки, притирочные пасты и остатки эмульсий, продукты износа при обкатке.

При неудовлетворительной очистке деталей от этих загрязнений в процессе приработки поверхностей трения происходит интенсивный их износ. Задиры, царапины и риски, возникающие в период приработки, существенно влияют на первоначальный износ деталей.

Технологические загрязнения имеют свои особенности, которые необходимо учитывать при выборе технологии очистки. Твердые загрязнения (производственная пыль, микропорошки, шлак,

окалина, стружка), химически не связаны с поверхностью, а обычно связаны масляной пленкой и удаляются вместе с ней. Исключение составляют стружка в каналах, окисные пленки, частички абразива, внедренные (шаржированные) в поверхность металла. Для их удаления необходимо сильное и направленное гидродинамическое воздействие или продолжительное кавитационное

(ультразвуковое) воздействие. При удалении притирочных паст необходимо иметь в виду, что удалять необходимо одновременно жидкие и твердые компоненты паст, иначе удаление только

10

studfile.net

Линия сборки автомобиля

Все мы сегодня пользуемся технически сложными вещами, но не каждый задумывается о процессе, предшествующем полученному результату. Например, современный легковой автомобиль содержит внутри себя около 20 тысяч деталей. Многие заводы, которые собирают автомобили, проводят у себя экскурсии, так что каждый желающий может посетить завод и увидеть основные этапы сборки автомобиля своими глазами. За символическую плату Вы можете попасть даже на завод BMW.

Для тех, у кого все-таки нет возможности увидеть все своими глазами, рассмотрим основные этапы сборки автомобиля.

 

Процесс производства автомобиля начинается с цеха штамповки, или прессовочного цеха.

Сюда поступают заготовленные стальные листы, которые проходят штамповку, гибку, пробивание отверстий, в результате чего каждая кузовная панель получает свой финальный вид.

 

Следом за формовкой кузовных деталей – этап сварки. Отштампованные детали поступают в сварочный цех, где на автоматизированной линии соединяются части днища автомобиля, боковые части кузова, а затем и крыша.

На завершающем этапе сварки кузова устанавливаются навесные детали: крылья, капот и багажник, двери.

Благодаря современным роботизированным линиям, кузов будущего автомобиля появляется буквально на глазах.

Дальше, уже собранный кузов отправляется на оцинковку и грунтовку. Эти операции необходимы, чтобы защитить автомобиль от коррозии и подготовить его к дальнейшей покраске. Также на данном этапе устанавливаются шумоизоляционные маты, на днище автомобиля наносится антигравийное покрытие для защиты кузова от сколов.

В покрасочном цехе роботами окрашиваются внешние детали кузова, наносится лак для обеспечения привлекательного вида и блеска, после чего кузов помещают в печь для сушки лакокрасочного покрытия. На финальной стадии поверхность кузова обрабатывается воском для защиты от внешних воздействий и для защиты скрытых полостей кузова от коррозии.

Следующий этап самый ответственный – сборка автомобиля. Почти все операции здесь выполняются вручную. Роботов используют на начальном этапе только для установки тяжелых агрегатов.

Сборка проводится в следующем порядке:

 

После того, как сборка автомобиля завершена, перед тем как автомобиль попадет к покупателю, каждый автомобиль проходит тестирование. Проверяется внешний вид автомобиля, качество установки навесных деталей, качество лакокрасочного покрытия. Также обязательно проводится функциональная часть: корректируются углы развала схождения колес, на стенде проверяют эксплуатационные характеристики двигателя. Тестируются трансмиссия, система ABS, ходовая часть автомобиля и все электронные системы и приборы автомобиля. Только после этого завод транспортирует готовый автомобиль в дилерский центр, где его будет дожидаться счастливый покупатель.


Понравилась статья?

vezudetal.ru

Развитие промышленных роботов в автомобилестроении. Часть 1 / Habr

Со времен изобретения автомобилей, люди пытаются оптимизировать все процессы в производстве машин. Ведь чем быстрей и проще автомобиль будет собран и выпущен на рынок, тем быстрей производитель получит свой Доллар/Рубль/Евро.
Роботы внедряются в производство постепенно и обдуманно. Они имеют большое преимущество перед любым человеком в силе и постоянстве, могут работать 3 смены без остановки на выходные, обеденный перерыв или отпуск. Что очень важно для беспрерывного производства.

Добро пожаловать под кат, где много картинок и видео.

Многие уже видели видео о том как два робота крутят в разные стороны телевизоры. Именно такие роботы широко применяются на линиях сборки автомобилей.
На каких же этапах роботы помогают быстрей выпустить авто с конвейера? Сегодня я хотел бы описать первый этап производства автомобилей и участия в нем промышленных роботов.

ЭТАП 1: СБОРКА И СВАРКА КУЗОВА

Процесс производства автомобиля начинается с изготовления и сборки кузова. Практически все остальные составляющие автомобиля производят компании-поставщики и присылают их на сборочную линию.
На заводе-изготовителе все начинается со штамповки деталей с последующей их сборкой, сваркой и склейкой.
Штамповка/изготовление кузовных деталей

Люди

Вся задача персонала на линии штамповки сводится к перемещению деталей между прессами, проверке качества, складированием готовых изделий и контролю прессов. Работа монотонная и опасная. Пресс производит сильные вибрации, человек может не успеть убрать руку, выпадающая деталь может упасть на ноги и т.д. Развивать тему «как убиться об промышленный пресс» можно долго.


(с 0:49)

Линии с автоматической передачей деталей

Чтобы снизить травмоопасность, или же расходы на персонал, на заводах начали устанавливать автоматические линии на этапе штамповки деталей.
Задачи довольно простые, но из-за громоздкости прессов и миниатюрности деталей реализовать изначально замену людей было сложно и громоздко.


(с 2:7)

Роботы

При штамповке преимущество робота в том, что он не бросит заготовку, а очень точно ее положит. Вовремя уберет руку, т.к. синхронизирован со штампом.


(с 1:22)

Сборка и сварка

Сварка — очень опасный и вредный для здоровья процесс, поэтому имеет смысл поставить на место человека робота, который будет держать ровно сварочный шов и не перерасходует сварочного материала. На заводе зоны сборки и сварки очень ограниченны и люди не имеют свободного доступа на эти территории.
На этапе проверки качества деталей стоят люди. Лично меня радует тот факт, что без людей обойтись пока невозможно.

Люди

К сожалению, или скорее к счастью на этом этапе Людей заменили очень давно. Я даже не нашел подходящей картинки. Нашел только для сборки. Как видно на видео, люди делали сварку во много маленьких этапов, чтобы ускорить процесс изготовления деталей.


(с 1:47)

Приспособления и Роботы

Роботы делают свою работу совместно с приспособлениями, которые например подставляют нужные детали, держат вместе всю конструкцию и отодвигают сваренный корпус автомобиля. Вся такая работа синхронизирована.


(с 0:12)

Изготовление комплектующих из углепластика

Совсем недавно BMW запустили в продажу автомобили серий i3 и i8. В скором времени будут i1 и i5. Особенности автомобилей в том, что они частично, или полностью электрические и их кузова изготовлены из углепластика. Технология производства таких деталей нова, поэтому люди в основном выполняют контроль процессов и качества.

Изготовление деталей из углепластика.

(с 4:20)

Склека и пайка кузова

(с 0:11)

Заключение:
В чем же заключается развитие?
Самое главное это то, что роботов уже очень давно внедрили в производство и все время совершенствуют под разные задачи. Робот может залезть в достаточно (деликатные) узкие места с тяжелым грузом, при этом не задеть обшивку и не удариться головой.

p.s.
В скором будущем хотел бы опубликовать последующие этапы производства автомобилей где задействованы роботы:
ЭТАП 2: ОКРАСКА КУЗОВА
ЭТАП 3: УСТАНОВКА ЛОБОВОГО И ЗАДНЕГО СТЕКОЛ
ЭТАП 4: УСТАНОВКА ПРИБОРНОЙ ПАНЕЛИ / ОКОНЧАТЕЛЬНАЯ СБОРКА АВТО

habr.com

Основы технологии производства автомобилей и их составных частей

Технология – наука о производстве. Автомобильная промышленность характеризуется наиболее развитой и совершенной технологией.


Производственный процесс представляет собой совокупность действий, в результате которых сырье или полуфабрикат, поступающие на завод, превращаются в готовую продукцию (в автомобиль) (рис. 2.1). Производственный процесс автомобильного завода включает в себя получение заготовок, различные виды их обработки (механическую, термическую, химическую и др.), контроль качества, транспортирование, хранение на складах, сборку машины, ее испытание, регулировку, отправку потребителю и т.д. Вся совокупность этих действий может быть осуществлена либо на нескольких заводах (при кооперировании), либо в отдельных цехах (литейном, механическом, сборочном) одного завода.

Рис. 2.1. Схема производственного процесса


 

Технологическим процессомназывается часть производственного процесса, непосредственно связанная с последовательным изменением состояния предмета производства (материала, заготовки, детали, машины).

Изменение качественного состояния касаются химических и физических свойств материала, формы и относительного положения поверхностей детали, внешнего вида объекта производства. В технологический процесс включаются дополнительные действия: контроль качества, очистка заготовок и деталей и т.п.

Технологический процесс выполняется на рабочих местах.

Рабочим местом называется участок производственной площади, оборудованной в соответствии с выполняемой на нем работой одним или несколькими рабочими. Законченную часть технологического процесса, выполняемую на отдельном рабочем месте, одним или несколькими рабочими, называют ОПЕРАЦИЯ. Операция является основным элементом производственного планирования и учета. Например см. рис. 2.2.

Рис. 2.2. Сверление отверстия; напрессовка подшипника на вал

Операция может быть выполнена за один или несколько установов.

Установом называется часть операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой заготовки или собираемого узла. Например, Рис. 2.3.

Рис. 2.3.

здесь ступенчатый валик обрабатывается на токарном станке за два установа.

Позицией называется каждое из различных положений неизменно закрепленной заготовки относительно оборудования, на котором производится работа. Например,

 

 

Рис. 2.4.

Фрезерование уступов производится за две позиции; деталь закреплена на поворотном столе, установленном на столе фрезерного станка.

Переходом называется часть операции, заключающая обработку одной поверхности одним иди несколькими одновременно действующими инструментами при неизменном режиме работы станка. При изменении обрабатываемой поверхности или инструмента при обработке той же поверхности или изменении режима работы станка при обработке той же поверхности и тем же инструментом возникает новый переход. Переход называется простым, если обработка ведется одним инструментом, сложным – при работе несколькими инструментами. Например,

Рис. 2.5

обработка диска производится за несколько переходов.

Проходом называется одно перемещение инструмента относительно обрабатываемого изделия.

Переход расчленяется на приемы.

Прием представляет собой законченную совокупность отдельных движений в процессе выполнения работы или в процессе подготовки к ней. Например, рассмотренный выше пример обработки диска включает следующие приемы: взять деталь, установить ее в патроне, закрепить деталь, включить станок, подвести первый инструмент и т.д.

Элементы приема – это наименьшие для измерения во времени участи рабочего приема. Разбивка перехода на приемы и элементы приема необходима для нормирования ручных работ.

Для выполнения технологического или производственного процесса требуется определенное время (от начала до конца процесса) – это цикл.

Цикл – промежуток времени, необходимый для изготовления детали, узла или всей машины.



Дата добавления: 2016-07-05; просмотров: 2036;


Похожие статьи:

poznayka.org

Классификация автомобилестроительных производств и их краткая характеристика

Автомобилестроительное производство классифицируется по виду и типу производств. Вид производств – классификационная категория производства, определяемая по признаку применяемого метода изготовления, например, литейное, сварочное, термическое. Тип производства – классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска продукции. Различают следующие типы производств: единичное, серийное и массовое. Оцениваются они с помощью коэффициента закрепления операции (КЗО), который представляет собой отношение числа всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению в течение месяца в цеху (отделении), к числу рабочих мест [10, 11, 12].

Единичное производство характеризуется малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление и ремонт которых, как правило, в будущем не предусматриваются.

Серийное производство отличается изготовлением или ремонтом изделий периодически повторяющимися партиями. Различают мелкосерийное (КЗО = 20...40), среднесерийное (КЗО = 10...20) и крупносерийное (KЗО<10) производства.

Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция (КЗО = 1). По типу производства автомобильные заводы относятся в основном к массовому производству, хотя одновременно с массовым производством на них существуют и серийное и единичное производства. Так, инструментальное производство, имеющееся на каждом заводе, сочетает в себе серийное и единичное производства.

При массовом типе производства в основном применяется поточное производство, при серийном – групповое. В массовом производстве применяются единичные и типовые технологические процессы, в серийном – групповые и единичные.

При применении в механообработке единичных и типовых технологических процессов производство организуется подетально (поагрегатно): цех заднего моста, цех коробки передач и т.п. При групповых технологических процессах в основе организации лежит подетально-групповая классификация, т.е. подетально-групповые цехи, подетально-групповые участки. В серийном и единичном производствах при использовании единичных технологических процессов организация участков осуществляется по принципу однородности оборудования (участок токарных станков, участок фрезерных станков и т.п.).

Технологические процессы массового производства характеризуются высокой степенью механизации и автоматизации. Широко применяются мало- и безотходные технологии. Заготовки для механической обработки резанием имеют обычно форму, максимально приближенную к форме готовой детали. В качестве оборудования широко применяются станки-автоматы с жесткими программоносителями, собранные по принципу агрегатирования. В случае изменения конструкции выпускаемой детали большинство базовых узлов станков обрабатывающего комплекса может быть использовано заново.

Общая сборка автомобиля осуществляется на конвейере с высокой степенью механизации. Сборочные конвейеры узлов и агрегатов имеют наряду с механизированными постами полуавтоматические и автоматические посты.

studfile.net

Н.А. Андреева Основы технологии производства и ремонта автомобилей

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ КУЗБАССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра эксплуатации автомобилей

ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА И РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ

Программа, методические указания, вопросы для самопроверки

изадания к контрольным работам для студентов всех форм обучения специальности 150200 “Автомобили и автомобильное хозяйство”

Составитель Н.А. Андреева

Утверждены на заседании кафедры Протокол № 4 от 24.11.99

Рекомендованы к печати учебнометодической комиссией по специальности 150200 Протокол № 3 от 25.11.99

Электронная копия хранится в библиотеке главного корпуса КузГТУ

1

Цель методических указаний – помочь студентам–заочникам специальности 150200 “Автомобили и автомобильное хозяйство” в самостоятельной работе по изучению курса “Основы технологии производства и ремонта автомобилей”.

Курс “Основы технологии производства и ремонта автомобилей” состоит из двух частей: технологии производства и технологии ремонта автомобилей. Восстановление первоначальных свойств автомобилей требует знания основ технологии автомобилестроения. Цель изучения технологии автомобилестроения:

•дать студентам необходимые знания по проектированию и разработке технологических процессов изготовления автомобилей;

•подготовить базу для освоения основного раздела курсатех- нологии ремонта автомобилей.

Наука о ремонте автомобилей приобретает статус самостоятельной дисциплины. Большое значение имеют задачи развития и совершенствования ремонтного производства. Решение этих задач позволит ремонтному производству преодолеть имеющиеся отставания, поднять уровень организации и технологии ремонта автомобилей до уровня машиностроения и обеспечить с наименьшими затратами поддержание растущего автомобильного парка в рабочем состоянии.

По мере роста автомобильного парка во всех экономических районах страны и увеличения масштабов капитального ремонта основной задачей является решение вопросов территориального развития и проектирования сети автомобильных предприятий.

Курс “Основы технологии производства и ремонта автомобилей” изучают студенты-заочники специальности 150200 в 10 и 11 семестрах.

ВЫПИСКА ИЗ УЧЕБНОГО ПЛАНА

Номер

Всего

Лекции

Лабораторные

Номер кон-

Форма

семест-

часов

 

занятия

трольной

учета

ра

 

 

 

работы

знаний

10

26

18

10

№1, 2

зачет

11

 

 

 

№ 3

экзамен

2

РАБОЧАЯ ПРОГРАММА И МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ К ИЗУЧЕНИЮ ПЕРВОЙ ЧАСТИ КУРСА "ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА АВТОМОБИЛЕЙ"

ВВЕДЕНИЕ Автомобильная промышленностьведущая отрасль машинострое-

ния. Предмет технологии автомобилестроения. Научные основы технологии автомобилестроения.

Литература [1, с.5-6; 2, с.4-6].

2.1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ АВТОМОБИЛЕЙ

2.1.1. Производственный и технологический процессы.

Понятие об изделии, детали, сборочной единице, комплекте, комплексе. Производственный и технологический процессы. Технологическая операция, технологический и вспомогательный переходы, установ, позиция. Виды технологических процессов. Программа выпуска изделий. Характеристика типов производства: единичного, серийного, массового.

Литература [1, с.7-15; 2, с.7-13; 3, с.6-25; 8, с.10-13] .

А. Методические указания

Изучение раздела следует начать с ГОСТ 2.101-68, в котором даны четкие определения видов изделий: детали, сборочной единицы, комплекса - и их структуры.

Понятия о производственном и технологическом процессах, об элементах, необходимых для дальнейшей работы над теоретическим курсом. Необходимо твердо усвоить, что операция является основной частью технологического процесса. Операция - основная единица при проектировании, планировании и калькуляции технологического процесса изготовления деталей, узловой и общей сборке изделий. Элементы технологической операции установлены ГОСТ 3.1109-82 “Процессы технологические. Основные понятия и определения”.

Программа выпуска изделий - перечень наименований, изготовляемых или ремонтируемых изделий с указанием объема выпуска и срока выполнения по каждому наименованию.

3

В автомобилестроительном производстве различают три типа производства: единичное, серийное и массовое. Критерием оценки серийности является коэффициент закрепления операций. Необходимо обратить внимание на преимущества поточного метода и возможность его применения в двух типах производства.

Б. Вопросы для самопроверки

1. Каковы характерные технологические признаки детали, сборочной единицы, комплекта, комплекса?

2.Что такое производственный и технологический процессы?

3.Какие элементы включает в себя технологический процесс?

4.Что такое программа выпуска изделий?

5.Каковы отличительные особенности массового, серийного, единичного производств?

6.По каким принципам строятся технологические процессы в массовом и серийном производствах?

7.Чем характеризуется непоточный и поточный методы?

8.Что такое такт выпуска?

9.Что является критерием оценки серийности производства?

2.1.2. Виды заготовок и методы их получения

Общие требования к заготовкам. Виды заготовок. Методы получения заготовок автомобильных деталей. Технико-экономический анализ при выборе вида заготовок.

Литература [1, с.18-35; 5, с.10-30].

А. Методические указания

В автомобильном производстве правильный выбор заготовок оказывает большое влияние на экономическую эффективность производства. Выбор заготовки влияет на трудоемкость и стоимость обработки. Основным направлением в технологии изготовления заготовок является максимальное приближение заготовки по размерам к окончательной готовой детали, т.е. обеспечение минимальных припусков на обработку. Сравнительную оценку выбора заготовки делают по коэффициенту

4

использования металла. Характер способа изготовления заготовки зависит от типа производства.

Заготовки изготавливаются различными технологическими методами: литьем, обработкой давлением, формообразованием из порошкового материала, штампосваркой и из проката. При выборе вида заготовок следует провести технико-экономический анализ.

Б. Вопросы для самопроверки

1. Какие требования предъявляются к заготовкам?

2.Как производится и от чего зависит выбор метода получения заготовки?

3.Что характеризует коэффициент использования металла?

4.Дать характеристику способов литья.

5.Какие методы получения заготовок обработкой давлением применяются в автомобилестроении?

6.Что является исходным материалом для получения заготовок из проката?

7.Как изготавливают металлокерамические заготовки?

8.Какими методами получают заготовки из пластмасс?

2.1.3. Технологичность конструкций деталей и машин

Понятие о технологичности конструкций машин и их элементов. Критерий оценки технологичности конструкции. Методы отработки конструкции машин на технологичность. Технологические требования, предъявляемые к заготовкам деталей машин. Задачи комплексного решения вопросов технологичности для заготовительных процессов, механической обработки и сборки изделий.

Литература (3, с.30-36;4, с.160-184).

А. Методические указания

При изучении данного раздела необходимо ознакомиться с основными терминами, относящимися к технологичности конструкции, методами отработки на технологичность заготовок, деталей и сборочных единиц; показателями, применяемыми для оценки технологичности конструкций.

5

Б. Вопросы для самопроверки

1. Как проявляется технологичность в процессе производства изделия при эксплуатации и ремонте изделия?

2.Какими главными факторами определяются требования к технологичности?

3.Какие качественные показатели характеризуют технологичность конструкции?

4.Каковы требования технологичности к заготовкам деталей машин?

5.Каковы требования технологичности к конструкции деталей?

6.Какие требования технологичности предъявляются к сборочным единицам?

2.1.4. Основы точности механической обработки

Понятие о точности механической обработки в автомобилестроении. Экономическая и достижимая точность. Погрешности изготовления заготовок, механической обработки и сборки. Взаимосвязь погрешностей. Понятие о случайных и систематических погрешностях. Факторы, влияющие на точность обработки (неточность изготовления и износ станков, приспособлений и инструмента; жесткость системы СПИД; температурные деформации).

Литература [4, с.20-23; 6, с.7-16;7, с.39-40; с.352-358].

А. Методические указания

" Основы точности механической обработки" - важный раздел курса "Основы технологии производства и ремонта автомобилей". В этом разделе излагаются теоретические основы изготовления изделия заданного качества. Поэтому данному разделу необходимо уделить особое внимание.

Необходимо четко представлять, что решение вопросов точности начинается уже на этапе конструирования машины и продолжается на этапе ее изготовления. В связи с возрастающей необходимостью повышения долговечности, быстроходности и грузоподъемности автомобилей требования к точности ужесточаются.

Вопросы точности должны решаться комплексно для всего технологического процесса производства машин, начиная с получения заготовок и заканчивая сборкой машины.

6

При выполнении заготовок, механической обработке и сборке вследствие влияния различных технологических факторов возникают погрешности обработки. Необходимо разобраться в характере этих погрешностей и их влияния на точность.

Б. Вопросы для самопроверки

1. Что понимается под точностью в машиностроении?

2.Каково влияние точности на себестоимость и трудоемкость изготовления изделия?

3.В какой последовательности решаются вопросы точности на этапах конструирования и изготовления машин?

4.Почему вопросы точности должны решаться комплексно на всех этапах изготовления изделия, начиная с получения заготовки и кончая сборкой готового изделия?

5.Как влияет на точность механической обработки жесткость системы СПИД и температурные деформации?

2.1.5. Качество поверхностей деталей машин

Общие понятия и определения. Шероховатость поверхности. Параметры шероховатости. Волнистость поверхности. Физикомеханические свойства поверхностного слоя. Влияние качества поверхности на эксплуатационные характеристики автомобилей (усталостную прочность, износостойкость, антикоррозийную стойкость).

Литература [3, с.81-91; 4, с.117-139; 8, с.41-43].

А. Методические указания

Качество поверхностей характеризуется шероховатостью, волнистостью и физико-механическими свойствами поверхностного слоя деталей после механической обработки резанием.

При изучении этого раздела необходимо подробно ознакомиться с ГОСТ 2789-73 “Шероховатость поверхности”, в котором устанавливаются параметры шероховатости и приводятся их числовые значения, и с ГОСТ 25142-82, в котором устанавливаются термины и определения основных понятий, относящихся к шероховатости поверхности.

7

Б. Вопросы для самопроверки 1. Чем характеризуется качество поверхности?

2.Что называется шероховатостью поверхности?

3.Какие параметры шероховатости устанавливает ГОСТ 2789-73?

4.Что называется волнистостью поверхности?

5.Какие явления возникают в поверхностном слое детали при механической обработке?

6.От каких факторов зависит шероховатость поверхности при механической обработке?

7.Как влияет качество поверхности на эксплуатационные характеристики автомобилей?

2.1.6. Базирование деталей

Понятие о базах. Виды баз. Правило шести точек. Базирование призматической, длинной цилиндрической, короткой цилиндрической деталей. Назначение баз для обработки. Принцип совмещения и постоянства баз.

Литература [1, с.37-46; 3, с.36-46; 6, с.103-151; 8, с. 33-38].

А. Методические указания

Задачи взаимной ориентации деталей и сборочных единиц в машинах при их сборке и заготовок на станках при изготовлении деталей решают их базированием. Необходимо изучить особенности использования баз.

При изучении этого раздела особое внимание необходимо обратить на базирование призматической, длинной цилиндрической и короткой цилиндрической деталей.

При оформлении технологической документации на операционных эскизах все опорные базы отмечают условными знаками в соответствии с ГОСТ 3.1107-81.

Б. Вопросы для самопроверки 1. Что называется базой?

2.Как классифицируются базы?

3.Каковы принципы выбора базовых поверхностей при обработке деталей?

8

4.Как базируются призматические и цилиндрические детали?

5.Сформулируйте правило шести точек?

6.В чем заключаются принципы постоянства и совмещения баз?

2.1.7. Проектирование технологических процессов механической обработки деталей

Исходные данные проектирования технологических процессов. Установление технических условий на изготовление деталей. Разработка маршрутной технологии. Подбор оборудования. Выбор методов и средств технического контроля.

Расчет припусков на обработку. Понятие о припуске. Промежуточный, операционный, общий припуски. Методы определения припусков.

Расчет режимов резания. Определение скорости, сил, моментов резания и уточнение их по паспортным данным станков. Расчет мощности оборудования.

Техническое нормирование. Техническая норма времени. Расчет составляющих штучного времени.

Типизация технологических процессов. Групповой метод обработки.

Литература [2, с. 75-81; 3, с. 103-159; 4, с. 229-293; 6, с. 265-312; 8, с.43-48].

Б. Методические указания

Проектирование технологического процесса механической обработки (сборки) состоит из комплекса взаимосвязанных и выполняемых в определенной последовательности этапов. В зависимости от типа производства разрабатываются маршрутный, операционный или мар- шрутно-операционный технологический процессы. Виды технологических процессов и применяемая терминология регламентируются ГОСТ 3.1109-82 ЕСТД и ГОСТ 14.301-83 ЕСТПП.

При изучении методов расчета припусков следует ознакомиться с определением припусков по ГОСТам на отливки чугунные и остальные, поковки и штамповки.

При расчете режимов резания следует особое внимание обратить на расчет режимов резания при многоинструментальной обработке, а также на вопросы технологической классификации деталей и типиза-

9

ции технологических процессов, имеющих большое значение при технологической подготовке.

Необходимо хорошо разобраться в методах групповой обработки, на основе которой осуществляются поточные способы организации в условиях серийного производства.

Учитывая современный уровень развития вычислительной техники, следует ознакомиться с имеющимися достижениями по автоматизации проектирования технологических процессов с использованием ЭВМ.

Б. Вопросы для самопроверки

1. Какие исходные данные необходимы для разработки технологического процесса?

2.Что понимается под технологической классификацией деталей и типизацией технологических процессов?

3.В какой последовательности производится разработка технологического процесса механической обработки?

4.Что такое припуск?

5.Что называется общим, промежуточным и операционным припуском?

6.В чем заключается сущность опытно-статистического и расчетноаналитического методов определения припусков?

7.Как устанавливаются режимы резания на технологические операции?

8.Что такое техническое нормирование и техническая норма времени?

9.Как ведется расчет составляющих штучного времени?

10. В чем заключается сущность групповой обработки и как выбирается комплексная деталь?

2.1.8. Технологические процессы изготовления деталей автомобилей

Технологические процессы обработки корпусных деталей. Технологические процессы обработки валов, полых стержней, дисков и рычагов.

Литература [1, с. 157-252; 2, с.171-247; 8, с.56-72].

studfile.net


Смотрите также