RU (495) 989 48 46
Пленка на бампер

АНТИГРАВИЙНАЯ ЗАЩИТА БАМПЕРА

 

Техническое обслуживание поршневых компрессоров


Техническое обслуживание компрессора | ПромКомпрессор

Техническое обслуживание установки заключается в постоянном наблюдении за работой ее механизмов, проверке технического состояния, очистке, смазке, подтягивании резьбовых соединений и регулировке.

Для заказа технического обслуживания, или консультации по необходимости проверки компрессора свяжитесь с нашими технологами.

Техническое обслуживание компрессора подразделяется на:

Ежесменное техническое обслуживание

В состав ежесменного технического обслуживания входят работа по проведению необходимой смазки компрессора и подготовке его к передаче при смене бригад, а также работы, связанные с контрольным осмотром перед пуском компрессора, цель которых проварить исправность действия его рабочих органов.

Во время ежесменного технического обслуживания, кроме мер, указанных в разделе “Подготовка к работе и порядок работы”, следует:

При работающем компрессоре:

После остановки компрессора:

Плановое техническое обслуживание

В перечень работ по плановому техническому обслуживанию входят: очистка, мойка, ревизия и контроль за техническим состоянием узлов и деталей компрессора; крепление деталей, регулировка механизмов, узлов, заливка масла, выполнение мелких ремонтных работ.

При проведении планового технического обслуживания (TO-1), кроме операции ежесменного технического обслуживания, необходимо:

При проведении технического обслуживания (ТО-2), кроме операций ТО-1, необходимо:

promkompressor.com

Особенности технического обслуживания компрессорных установок

Как производится техническое обслуживание компрессорных установок?

Техническое обслуживание компрессорных установок представляет собой в первую очередь совокупность диагностических мероприятий. Изначально проводится осмотр с целью выявления посторонних шумов и других внешних неполадок. Более подробно о том, что предусматривает техническое обслуживание компрессорных установок, узнаете из настоящей статьи.

Перечень работ

В ходе ТО обязательно проводятся:

Также в ходе технического обслуживания компрессорной установки обязательно осуществляется смазывание подшипников, при необходимости - их замена, регулировка уровня натяжения приводных ремней.

Одним из главных преимуществ проведения планового ТО является то, что для осуществления вышеуказанных работ не требуется демонтаж оборудования. Все процедуры проводятся на месте установки компрессора.

При необходимости вы можете обратиться к нашим специалистам, которые предоставят вам соответствующие услуги надлежащего качества. Также у нас вы можете купить компрессорное масло, комплектующие для компрессоров, осушители, ресиверы и многое другое по доступным ценам.

promcomtech.ru

Техническое обслуживание компрессоров, сервисное обслуживание компрессорного оборудования — Компрессор.ру

Расчет выезда специалиста

Наша команда проводит обслуживание компрессоров строго по технической инструкции от производителя и выполняет весь комплекс работ: реставрацию, очистку, замену масла, монтаж дополнительного оборудования. В нашем распоряжении мастерская со всеми инструментами и оборудованием для выполнения реставрации. Компания «Компрессор.ру» выполняет техническое обслуживание компрессора только с применением оригинальных комплектующих, поэтому значительно увеличивается ресурс оборудования. Многие фирмы предлагают ТО за небольшую сумму, но при этом они используют самые дешевые расходники и китайские запасные части. Все это приводит к увеличению затрат ресурсов, снижению КПД, преждевременным поломкам и дополнительным финансовым вложениям.

Наша команда дает 100% гарантию качества, поэтому сервисное обслуживание компрессоров проводится на высочайшем уровне.

Почему нам доверяют более 100 клиентов со всей России?

Компания «Компрессор.ру» имеет белую репутацию на российском рынке, потому что:

Стоимость услуг в зависимости от мощности компрессора
Вид работы Компрессоры
до 15 кВт
Компрессоры
от 15 до 30 кВт
Компрессоры
от 30 до 70 кВт
Компрессоры
от 70 кВт
Диагностика компрессора 4 365 5 335 6 790 7 760
Первичное техническое обслуживание (ТО-0, до 500ч.) 4 850 6 305 7 760 10 670
Повторное техническое обслуживание (ТО-1, ТО-3, 1000 ч.) 5 820 6 790 9 700 11 640
Повторное техническое обслуживание (ТО-2, ТО-4, 2000 ч.) 6 790 8 245 10 670 12 610
Стоимость услуг по обслуживанию передвижных компрессоров
Диагностика 4 850
Техническое обслуживание 11 640
Ремонт, нормо-час 2 400

Какие процедуры включает в себя ТО компрессоров?

Обслуживание компрессорных станций должно проводиться точно в срок, установленный производителем. Выполняются следующие процедуры:

Инженеры нашей команды проведут реставрацию на вашей территории, если сервисное обслуживание компрессорного оборудования выявит неполадки. Работа занимает минимум времени и выполняется с соблюдением ГОСТ.

Оформите заказ всего за 5 минут

Заказать техническое обслуживание поршневых и винтовых компрессоров в нашей компании можно всего за 5 минут. Чтобы вызвать инженеров для проведения ТО, свяжитесь с нами по телефону или оформите заявку на сайте.

kompressor.ru

Техническое обслуживание холодильных компрессоров

Навигация:
Главная → Все категории → Монтаж холодильных установок

Техническое обслуживание холодильных компрессоров Техническое обслуживание холодильных компрессоров
Задача технического обслуживания компрессора — обеспечение наиболее экономичного и безопасного режима его работы путем постоянного надзора за ним, наблюдения за показаниями контрольно-измерительных приборов и выполнения операций по уходу, предусмотренных инструкцией. Эксплуатация компрессора с отклонениями от расчетного режима без согласования с заводом-изготовителем не допускается. Контроль за работой компрессора осуществляют по регистрирующим контрольно-измерительным приборам на пульте управления, которые позволяют не только проследить за изменением каких-либо параметров, но и заметить тенденцию к их изменению, что очень важно при регулировании режима. Параметры работы компрессора регулярно записывают в суточный журнал.

В течение смены машинист периодически обходит обслуживаемые компрессоры и аппараты, проверяя параметры также по приборам, установленным непосредственно на оборудовании, проверяет на ощупь или по приборам нагрев основных узлов, температуру масла и охлаждающей воды, герметичность системы смазки и коммуникаций с хладагентами, исправность приборов При устойчивом режиме стрелки приборов неподвижны или колеблются равномерно и незначительно. Дрожание стрелок свидетельствует о неудовлетворительной работе компрессоров.

Обслуживание поршневых компрессоров. На всасывание компрессоров подают только перегретый пар, причем степень сжатия в каждой ступени не должна быть выше расчетной. Температуры не должны превышать установленные заводом-изготовителем и в общем случае не должны быть выше на нагнетании при работе на аммиаке и R22 130 °С, на 100 °С, масла 60 °С, стенки картера 50 °С, воды на выходе 45 °С. Заводом-изготовителем могут быть разрешены более высокие температуры нагнетания в зависимости от режима смазки и особенностей эксплуатации.

Температура нагнетания зависит от температур кипения, всасывания и конденсации. Повышение температуры нагнетания может произойти по технологическим причинам или из-за неисправности самого компрессора. Технологическими причинами повышения температуры нагнетания могут быть повышение перегрева всасываемого пара и скопление неконденсирующихся газов в конденсаторе. Повышение перегрева всасываемого пара может быть вызвано недостатком хладагента или плохим состоянием теплоизоляции.

Основные неисправности компрессора, которые могут привести к повышению температуры нагнетания: пропуски через поршневое уплотнение (износ цилиндра или поршневых колец, поломка поршневого кольца), неплотности всасывающих или нагнетательных клапанов (потеря упругости пружин, износ уплотнительных поверхностей седел, поломка пластины, нагар смазочного масла), ухудшение охлаждения цилиндров (недостаточное количество воды или ее повышенная температура, отложение солей жесткости на стенках рубашек цилиндров) и нарушение смазки цилиндров. Часть неисправностей, таких как износ цилиндра и поршневых колец, происходят постепенно и в течение суток изменения режима незаметно. Другие (поломка поршневого кольца или пластины клапана) происходят внезапно и выявляются машинистом при обходе машин.

Неисправность всасывающего клапана можно заметить по оттаиванию инея на его крышке, нагнетательного — по сильно-У нагреву нагнетательного трубопровода и головки блока цилиндров блоккартерных компрессоров.

Снижение температуры нагнетания может свидетельствовать о влажном ходе компрессора, и поэтому сразу же проверяют температуру всасываемого пара.

Изменение характера шума, силы стука и ритма, появление непривычных звуков являются сигналом для детального обследования компрессора или останова его. Применение стетоскопа при определенных навыках позволяет установить место и причину неисправности — поломку поршневых колец или пластин клапана, увеличение зазоров в подшипниках и др.

Обслуживание ротационных компрессоров. При обслуживании ротационных компрессоров следят за температурами всасывания и нагнетания, давлением и количеством подаваемой смазки. Из-за скопления масла в нижней части цилиндра и особенно при пуске возможно появление стуков. Для удаления масла паром аммиака открывают всасывающий вентиль и следят, чтобы жидкий аммиак не попал в полость цилиндра, так как асботекстолит становится хрупким и пластины могут разрушиться.

В остановленном компрессоре пластины могут разбухнуть из-за заполнения пор асботекстолита жидким аммиаком. Скорость разбухания прямо пропорциональна давлению и обратно пропорциональна температуре. Во избежание заклинивания пластин между торцами крышками или в пазах в компрессоре поддерживают давление, близкое атмосферному, и остановленный компрессор в течение суток на 1-2 ч пускают в работу.

Обслуживание винтовых компрессоров. При обслуживании винтовых компрессоров следят за давлением и качеством масла, чистотой фильтрующих элементов, давлением и температурой паров хладагента на всасывании и нагнетании. Масло подается в полость сжатия компрессора в количестве, необходимом для отвода теплоты сжатия и уплотнения зазора между винтами и корпусом компрессора, поэтому температура нагнетания ниже, чем при адиабатическом сжатии, и не превышает 105 °С. Вместе со сжатым паром масло попадает в маслоотделитель, откуда ушестеренным насосом через маслоохладитель и фильтр впрыскивается в полость сжатия и подается на уплотнение сальника. Во избежание увеличения вязкости температура масла не должна быть ниже 25 °С. Поэтому перед пуском винтового компрессора включают маслонасос и нагреватель масла (рис. 1) и начинают циркуляцию масла по кольцу маслоотделитель — маслоохладитель — маслоотделитель, пока масло не нагреется. После нагрева масла до 30-35 °С срабатывает реле и снимает блокировку пуска компрессора, на пульте зажигается лампочка. Затем открывают вентили подачи масла в компрессор и воды в маслоохладитель и пускают компрессор.

Холодопроизводительность регулируется автоматически. В зависимости от заданной температуры хладоносителя на выходе из испарителя дается команда на реверсивный двигатель золотника. При останове компрессора золотник автоматически открывается, что облегчает его последующий пуск.

Рис. 1. Упрощенная схема холодильной установки с хладоновым винтовым компрессором:
1 — компрессор- 2 — золотник; 3 — маслоотделитель; 4 — нагреватель; 5 — регулятор давления масла; 6 — фильтр; 7 — маслонасос; «- маслоохладитель; 9 — конденсатор; 10 — теплообменник; 11 — фильтр-осушитель; 12 — ТРВ; 13 — испаритель

Для регулирования уровня хладагента в испарителе предусматривают ТРВ с внешним отбором. При снижении температуры кипения один ТРВ автоматически отключается, что позволяет уменьшить колебания перегрева пара.

Защита компрессоров. Все компрессоры оснащают профилактическими и аварийными системами автоматической защиты (САЗ). Профилактическая САЗ не имеет обратной связи и воздействует на объект до наступления опасного режима (например, останов компрессора в случае прекращения подачи охлаждающей воды происходит до наступления опасного режима конденсатора и перегрева стенок цилиндра компрессора).

Аварийная САЗ имеет обратную связь и воспринимает изменение контролируемого параметра, отключая компрессор или часть установки, которым грозит опасность. Если система автоматического регулирования режима имеет верхний и нижний предел параметра, то аварийная САЗ срабатывает только от одного предела и регулирование нарушается. В случае возвращения параметра в допустимую и регулируемую зону может быть предусмотрено включение машины вручную после выяснения причин или автоматически.

Число параметров, требующих САЗ, зависит от типа компрессора, холодопроизводительиости, хладагента, назначения холодильной установки.

Поршневые компрессоры защищаются реле давления от превышения давления нагнетания и понижения давления всасывания, реле температуры от превышения температуры нагнетания во избежание вспышки масла, реле контроля смазки РКС при снижении разности давления масла и давления в картере менее 0,15-0,2 МПа, реле расхода воды в аммиачных компрессорах при уменьшении подачи воды в рубашки цилиндров ниже 30% номинальной, реле уровня на отделителях жидкости или циркуляционных ресиверах (для предотвращения влажного хода в аммиачных установках реле дублируют тепловым реле от перегрева обмотки электродвигателя), реле концентрации аммиака в помещении, которое отключает компрессор при концентрации 1,5 мг/л и включает аварийную вентиляцию. Предусматривают также останов компрессора в случае прекращения подачи хла-доносителя.

Систему защиты от высокого давления настраивают на останов компрессора при давлении на 0,1-0,15 МПа ниже расчетного. Так, компрессоры П110 и П220, работающие на /?717 и R22, останавливают при 1,86 МПа; компрессоры, работающие на #12, при 1 — 1,5 МПа.

При опасных режимах винтового компрессора САЗ отключают его и на пульте управления загорается лампочка, указывающая на причину останова. Винтовой компрессор оснащен следующими системами защиты: реле температуры (РТ), отключающим компрессор при высокой температуре нагнетания, реле давления (РД), отключающими компрессор при повышенном давлении нагнетания и пониженном давлении всасывания, реле контроля смазки (РКС), отключающими компрессор при понижении разности давления впрыскиваемого масла и давления нагнетания компрессора, реле температуры на маслопроводе, отключающим компрессор, когда температура масла становится выше 50 °С. Другое реле температуры блокирует пуск компрессора при температуре масла ниже 30°С. При чрезмерно высоком давлении масла регулятор давления сбрасывает часть масла в маслоотделитель.

Автоматическое и дистанционное управление холодильными установками осуществляют со стандартных пультов и щитов управления и сигнализации. На лицевой панели щита размечают мнемосхему, которая представляет собой упрощенные контуры или условные обозначения машин и аппаратов, связанных линиями коммуникаций. Условные обозначения аппаратов, трубопроводов и арматуры имеют маркировку, идентичную марки-, ровке на самих аппаратах и трубопроводах и на технологической схеме установки. Стрелками показано движение среды, приведены диапазон работы и граничные параметры каждого из

боров, соответствующие регламентным параметрам. Около условных обозначений размещают задатчики управления, сигнальные лампы исполнительной, предупредительной и аварийной сигнализации. Исполнительная сигнализация должна иметь ровное постоянное свечение без окраски или с окраской спокойными нераздражающими тонами. Предупредительная и аварийная сигнализации при включении должны светить мигающим светом, и их включение должно сопровождаться включением звуковой сигнализации. При этом для аварийной сигнализации применяют лампы красного цвета, а звук должен отличаться громкостью, тоном или прерывистостью. Рекомендуется для аварийной сигнализации применять ревуны. Проверка срабатывания цепей защиты и сигнализации проводится в дневную смену с помощью приспособлений, имитирующих изменение параметров работающих машин и аппаратов.

Влажный ход. При попадании влажного пара в цилиндр поршневого компрессора его температура при сжатии не повышается, а сжимаемая смесь, цилиндр, поршень и механизм движения охлаждаются. Охлаждение может быть настолько сильным, что вода в охлаждаемой рубашке может замерзнуть и разорвать блок цилиндров. При влажном ходе повышается вязкость масла, уменьшаются зазоры, что в итоге приводит к повышенному износу сопрягаемых деталей.

Нагнетательные клапаны поршневого компрессора оказывают большое сопротивление потоку жидкого хладагента. Если объем жидкости в цилиндре превышает объем мертвого пространства, происходит гидравлический удар, который приводит к разрушениям в кривошипно-шатунной группе и цилиндре из-за резкого повышения давления несжимаемой жидкости. Разрушение от гидравлического удара происходит мгновенно. Кроме того, резкое охлаждение цилиндра от 130 до -20-30 °С

может привести к разрыву нагнетательной полости цилиндра («тепловому удару»). Разрыв цилиндра происходит при попадании холодной жидлости на разогретую поверхность металла при наличии концентраторов напряжения в литье (разнотолщинность отливки, микротрещины, шлаковые включения и пр.).

Признаками влажного хода являются следующие: отсутствует перегрев на всасывании; температура нагнетания снижается; звонкий, металлический стук клапанов становится глухим; появляются жесткие стуки в цилиндре; наблюдается обмерзание цилиндров и картера.

К влажному ходу могут привести следующие причины: конденсация пара во всасывающем трубопроводе при останове, отсутствие в нем уклона в сторону испарителя, избыточная подача жидкого хладагента в испарительную систему при неправильном регулировании режима, вскипание жидкости в затопленных испарителях при резком снижении в них давления или при резком повышении тепловой нагрузки, недостаточная вместимость ресиверов в системе, отсутствие контроля за работой отделителя жидкости и системы автоматической защиты.

Наиболее тяжелые аварии происходят на поршневых компрессорах аммиачных холодильных установок при разрушении цилиндров компрессоров. Выброс большой массы жидкого аммиака в помещение машинного зала или взрыв воздушно-аммиачной смеси при таких авариях приводят к тяжелым последствиям.

Для защиты от попадания в полость сжатия небольших количеств жидкости в цилиндре предусматривают ложные крышки. При подъеме ложной крышки в нагнетательную полость перепускается жидкость в объеме до 15-20% объема цилиндра.

При возникновении влажного хода немедленно закрывают всасывающий вентиль компрессора и прекращают подачу хладагента в испарительную систему. Открывают всасывающий вентиль постепенно, после исчезновения глухих стуков. Целесообразно при значительном обмерзании цилиндра слегка приоткрывать байпас для повышения температуры поступающего газа.

Ротационные и винтовые компрессоры менее чувствительны к последствиям влажного хода. Это во многом объясняется отсутствием клапанной системы.

В хладоновых винтовых компрессорах при влажном ходе вспенивается смесь масла и хладона в маслосборнике, что может привести к срыву работы маслонасоса.

Похожие статьи:
Технология ремонта герметичных холодильных агрегатов

Навигация:
Главная → Все категории → Монтаж холодильных установок

Статьи по теме:

Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум

stroy-spravka.ru

10.3. Технология ремонта поршневого компрессора

Технология ремонта поршневого компрессора включает остановку компрессора, разборку на узлы и детали, промывку, дефектацию, ремонт или замену деталей, сборку, обкатку.

Остановка компрессора на ремонт. Перед остановкой компрессора проверяют его фактическое состояние. По сменному журналу просматривают запись всех отказов, имевших место в межремонтный период. После остановки компрессора его освобождают от хладагента, масла и воды.
   Во избежание аварийных ситуаций необходимо исключить возможность случайного пуска компрессора, находящегося в ремонте. Для этого удаляют плавкие вставки из щита компрессора, отключают провода от электродвигателя, соединяют их вместе и заземляют. На щите вывешивается табличка «Не включать».
   От всасывающего и нагнетательного трубопроводов компрессор отсоединяется постановкой плоских стальных заглушек с хвостовиками, выступающими за пределы фланцев не менее, чем на 20 мм.
   Вскрывать компрессор можно только через 20 мин после того, как давление в нем будет понижено до атмосферного и останется неизменным в течение этого времени.

Разборка компрессора, промывка и дефектация деталей. Перед разборкой компрессора следует подготовить стол для укладки деталей, инструмент, приспособления, выколотки из мягкого материала, ванну с керосином и щетку для мойки деталей.
   Разборку компрессора производят с применением съемников, пользуясь выколотками из мягкого материала. Детали с различным коэффициентом объемного расширения нагревают в масле (например, разбирая шатунно-поршневую группу с поршнем из алюминиевого сплава). При разборке детали с индивидуальной сборочной подгонкой клеймят для установки при сборке на прежнее место. Промывают узлы и детали аммиачных компрессоров керосином, хладоновых — уайт-спиритом.
   Дефектация деталей производится всеми доступными методами определения износов. Детали разделяются на годные, требующие ремонта, и негодные. На узлы и детали оборудования, подлежащие ремонту или замене новыми, составляется дефектная ведомость с кратким описанием неполадок и причин, которые их вызвали.

Ремонт блок-картера. Основные дефекты блок-картера: возникновение трещин, поломка лап, выдавливание заглушек водяной рубашки и ее засорение.
   Трещины в блок-картере образуются вследствие нарушения технологии его изготовления либо в результате теплового износа. Заделка трещин в полости хладагента производится горячей или холодной сваркой. Возможна постановка заплат.
   Трещины водяной рубашки могут образоваться вследствие замерзания в ней воды в зимнее время или при «влажном ходе» компрессора. Их. заделывают штифтова-нием. Для этого по всей длине трещины засверливают отверстия и нарезают в них резьбу Мб или М8. В отверстия вворачивают винты из меди или алюминия, смазанные герметизирующей смазкой. Между штифтами, с нахлестом на соседние, устанавливается еще один ряд штифтов, обмазанных герметикой.
   Поломка лап компрессора происходит при неправильном монтаже, когда он неравномерно опирается на пакеты подкладок и клиньев. Ремонт производят методом горячей сварки, что не всегда дает хорошие результаты. Чаще блок-картер приходится заменять.
   Выдавливание заглушек водяной рубашки происходит при замерзании в ней воды. Из листовой стали СТ 3 толщиной 1,0 мм с помощью пуансона и матрицы делают новые заглушки сферической формы. Посадочные отверстия блока смазывают герметиком и, выпрямляя заглушку ударами молотка, устанавливают ее на место. В некоторых компрессорах в водяной рубашке устанавливаются резьбовые пластмассовые заглушки. При выдавливании они заменяются новыми.
   Очистка водяной рубашки от загрязнений производится химическим способом. Полость отделяется от системы постановкой заглушек и заполняется 10%-м раствором соляной кислоты с добавлением 0,5 % ингибитора ПБ-5 или уротропина. Очистка продолжается до прекращения реакции. Об этом судят по прекращению выхода из полости пузырьков углекислого газа. После удаления раствора рубашку нейтрализуют 1 %-м раствором каустической соды. Запрещается применение серной и неингибированной соляной кислот!
   Очистка водяной рубашки может быть произведена также 10—12%-м раствором каустической соды или 3—5 %-м раствором тринатрийфосфата, нагретыми до температуры 60…80°С. Продолжительность щелочной обработки 10—12 ч. После обработки водяную рубашку промывают для удаления шлама.

Ремонт цилиндра. Основные дефекты цилиндра — это износ и повреждение зеркала цилиндра. Увеличение внутреннего диаметра и искажение правильности формы зеркала цилиндра являются следствием нормального эксплуатационного износа, вызванного истирающим действием поршневых колец (табл. 66).

Увеличение диаметра цилиндра по сравнению с номинальным допускается в пределах 0,3—0,5 мм на 100 мм диаметра. Максимальное искажение формы цилиндра первоначально составляет половину допуска на диаметр, а предельное — не должно превышать первоначальную величину более чем в 3,5 раза.
   В некоторых конструкциях компрессоров при ремонте предусмотрена замена поршня на новый ремонтного размера. Для этого предусматривается один или несколько типоразмеров запасных поршней.
   Гильза цилиндра или цилиндр растачивается на станке с последующим хонингованием до шероховатости поверхности Rа = 0,63 — 0,16 мкм. Диаметр зеркала должен обеспечивать зазор между поршнем и гильзой, равный номинальному. Погрешность формы не должна превышать половины допуска на диаметр. В компрессорах серии П поршни ремонтных размеров не предусматриваются, поврежденные или изношенные гильзы заменяют новыми при капитальном ремонте.
   Герметичность посадки гильз прямоточных компрессоров в блоке цилиндров обеспечивается установкой браслетных резиновых колец. Последние не выполняют своих функций, если они были скручены при установке гильзы. Гильза должна устанавливаться с натягом. Во избежание скручивания колец гильзу перед установкой следует охлаждать «сухим льдом», жидким азотом или углекислотой из баллона. Нагнетательные клапаны прямоточных компрессоров притерты к гильзе. Нарушение притирки может произойти при работе компрессора «влажным ходом», которое восстанавливается протачиванием гильзы и клапана с последующей притиркой. После этого обязательно регулирование мертвого пространства.
   В непрямоточных компрессорах серии П гильза устанавливается по скользящей посадке. Верхняя ее плоскость служит седлом всасывающего клапана. Розетка клапана закреплена на блоке и удерживает гильзу. Уплотнение гильзы в блоке и розетки клапана на гильзе достигается установкой паронитовых прокладок.

Замена поршневых колец. При износе колец снижается коэффициент подачи компрессора, увеличивается температура конца сжатия хладагента. Прогрессирующий износ колец происходит вследствие их перегрева паром, прорывающимся из цилиндра в картер.
   Замена колец производится при износе по радиальной толщине до 20 % от первоначального размера; в случае достижения предельных зазоров, приведенных в табл. 67; при плохом прилегании колец к зеркалу цилиндра, когда зазор превышает 0,03 мм (кольцо не прилегает на дуге > 45° более чем в двух местах или ближе 30° от замка) при заклинивании колец в канавках вследствие их коробления или потере упругости. Заостренные кромки колец опиливают.
   Ориентировочный срок службы колец приведен в табл. 68.

Перед установкой нужно прокатить кольцо по канавке, замерить зазор в канавке и коробление. Новые кольца устанавливаются с помощью специальных клещей или пластин толщиной 0,5 мм. В процессе одного ремонта следует заменять не более половины колец для их постепенного прира-батывания. Увеличение срока службы поршневых колец достигается нанесением на их рабочую поверхность слоя пористого хрома, что увеличивает износоустойчивость кольца в 4 раза при одновременном уменьшении износа цилиндра. При отсутствии этого слоя рекомендуется заплавление канавок, проточенных на поверхности кольца, оловом, бронзой или оксидом железа. Применение колец из полиамида ТНК-2-Г5 и композиции на основе фторопласта Ф40С8Г дает возможность увеличить срок службы гильз в 2—5 раз, но сами кольца имеют недостатки: при температуре 170…190°С они расплавляются; вследствие высокого коэффициента объемного расширения пластмасс приходится устанавливать большой зазор в замке кольца; внедрение абразивных частиц в кольца приводит к повышенному износу цилиндра и поршня.
   Для защиты пластмассовых колец от выплавления в случае поломки нагнетательного клапана в одном из цилиндров в компрессорах серии П устанавливается защита специальными выплавляемыми штуцерами, которые размещаются в каждом блоке цилиндров. Все штуцеры объединены вместе и соединены со стороной низкого давления реле контроля смазки (РКС). При температуре 183…185 °С припой ПОС-61, которым запаяны штуцеры, выплавляется, и воздействие давления нагнетания на верхний сильфон РКС останавливает компрессор.
Тепловые зазоры в замках пластмассовых колец представлены в табл. 69. Учитывая, что заметить наличие абразивных частиц трудно, рекомендуется менять кольца при каждом среднем ремонте через каждые 15 тыс. ч независимо от их износа.

Ремонт коленчатого вала. Следствием естественного износа коленчатого вала являются уменьшение диаметра, изменение формы и чистоты поверхности шеек и его поверхности в месте сальникового уплотнения.
   Результатом аварийного износа могут быть изгиб вала, превышающий предел его упругой деформации, скручивание, возникновение трещин, изломов и сколов. В этих случаях вал заменяют новым. Иногда применяется правка погнутого коленчатого вала гидравлическим или механическим прессом.
   Коренные шейки коленчатых валов современных бескрейцкопфных компрессоров в большинстве случаев установлены в подшипниках качения и практически не изнашиваются. Шатунные шейки, не утратившие размера и формы, но имеющие небольшие риски, задиры или вмятины от воздействия абразивных частиц, обрабатывают вручную с помощью хомута, под который подкладывают наждачное полотно из электрокорунда. Полирование производят пастой ГОИ.
   При незначительном износе коленчатого вала, когда отклонение формы шеек достигает предельной, указанной в табл. 70, производится шлифование вала на станке. Перед шлифованием необходимо забить все отверстия масляных каналов деревянными заглушками.
   При использовании толстостенных Вкладышей нижней головки шатуна шейки вала шлифуют до восстановления правильной цилиндрической формы и первоначальной чистоты поверхности. Диаметр шеек в этом случае не имеет существенного значения; дальнейшая подгонка вкладышей производится шабровкой, а зазор устанавливается изменением толщины прокладок в разъеме шатуна. Однако не рекомендуется, чтобы диаметр шеек отличался от номинального более чем на 0,05 мм.

В случае применения тонкостенных вкладышей при шлифовании восстанавливаются не только форма и чистота поверхности, но и размер, соответствующий ближайшему ремонтному размеру вкладышей. Таким образом достигается установление необходимого зазора, поскольку любая подгонка вкладышей и установка прокладок в разъеме шатуна запрещены. По окончании шлифования зенкуют отверстия масляных каналов, а затем полируют шейки пастой ГОИ.
   Удалив заглушки из масляных каналов, их (каналы) прочищают ершом, промывают керосином и продувают сжатым воздухом. При постановке заглушек на место их смазывают мастикой из свинцового глета и глицерина и раскернивают.
   При износе вала в месте сальникового уплотнения сальник становится негерметичным. Предпочтителен метод ремонта хромированием поверхности с предварительным ее шлифованием. При этом значительно увеличивается срок службы всего узла. При невозможности применить хромирование вал восстанавливают постановкой втулки.
   Наиболее вероятным местом возникновения трещин являются галтели шеек вала и шпоночные пазы. Поэтому при шлифовании шеек не допускается уменьшение радиуса галтелей.
   Призматические и сегментные шпонки устанавливаются в пазу вала по неподвижной посадке, а в пазу охватывающей детали — по подвижной. Основным признаком нарушения узла является выпадение шпонки из паза вала. Эксплуатация узла без ремонта недопустима. Новую шпонку изготавливают из стали Ст 5. При необходимости паз вала фрезеруют, вручную подгоняют шпонку по пазу вала, паз охватывающей детали подгоняют по размеру шпонки. Не рекомендуется изготавливать ступенчатую шпонку ввиду сложности ремонта и уменьшения надежности узла.

Ремонт подшипников. В поршневых компрессорах находят применение подшипники-втулки, разъемные подшипники-вкладыши и подшипники качения.
   Подшипники-втулки устанавливаются в верхней головке шатуна из бронзы, в аммиачных компрессорах — из фосфористой бронзы. В компрессорах серии П устанавливаются втулки бронзо-графитовые, изготовленные методом порошковой металлургии.
   При износе рабочей поверхности втулок или при их проворачивании в головке шатуна они заменяются новыми. При этом или шатун нагревают в масле до 80… 100 °С, или охлаждают втулку. После этого втулку обрабатывают разверткой с последующей шабровкой до достижения зазора между втулкой и пальцем 0,02—0,05 мм.
   В случае отсутствия новой втулки или материала для ее изготовления рекомендуется охлаждение изношенной в жидком азоте и запрессовывание ее в стальную втулку. После выравнивания температур производится обработка изношенной втулки на токарном станке и развертывание ее рабочей поверхности.
   Подшипники-вкладыши применяются как толстостенные, так и тонкостенные.
   Толстостенные вкладыши имеют баббитовый антифрикционный слой с припуском на шабровку 0,1—0,15 мм. Они подгоняются шабрением вручную, по краске, наносимой на шейку коленчатого вала. Зазор между вкладышем и шейкой регулируется набором прокладок в разъеме шатуна.
   Тонкостенные вкладыши изготавливаются в виде ряда типоразмеров. Ремонтные вкладыши отличаются от номинальных только толщиной основы. В качестве антифрикционного слоя используется сплав АСМ или оловосодержащий сплав АО-20-1. При ремонте номинальный зазор устанавливается только шлифованием шеек коленчатого вала. Не допускаются подпиливание вкладышей и разъема шатуна, подкладывание прокладок, фольги и бумаги, шабровка и другая подгонка вкладышей.
   Вкладыши должны быть подобраны по группам селекции. На внутренней поверхности фиксирующего усика ставится знак « + » или « — ». Вкладыши, не имеющие знака селекции, комплектуются друг с другом. В случае маркировки одного из вкладышей « + » парный к нему должен иметь « — ».
   Тонкостенные вкладыши заимствованы из автотракторной промышленности. В холодильных компрессорах находят применение вкладыши автомобилей «Москвич-401», ГАЗ-51А, М-21. Вкладыши компрессоров П-110 и П-220 имеют одинаковую конструкцию с вкладышами тракторных двигателей Д108, Д130 и Д180 и отличаются от них только меньшей шириной. Размеры вкладышей приведены в табл. 71.

Масляные зазоры между шейкой вала и вкладышами замеряют щупом или свинцовой проволокой диаметром 0,5 — 1,0 мм. Для толстостенных вкладышей размер зазора составляет 0,0010 — 0,0012 от размера диаметра вала. Для тонкостенных вкладышей этот зазор принимается больших размеров. Данные приведены в табл. 72.

Подшипники качения чаще всего применяются в качестве коренных подшипников. Наибольшее распространение нашли сферические двухрядные роликоподшипники. Признаком износа подшипников является возникновение прерывистого шума при работе. Основными дефектами, при которых подшипники заменяют, являются пятна коррозии на телах вращения, беговых дорожках и посадочных поверхностях; царапины, вмятины, сколы и трещины, осповид-ное разрушение поверхности тел вращения и обойм; повреждение или погнутость сепараторов.
   Новый подшипник устанавливают на вал с предварительным нагревом в масле в течение 15 — 20 мин до температуры 115 °С. В корпус подшипник ставится по переходной посадке, что обеспечивает постепеннее проворачивание наружной обоймы с целью уменьшения износа ее беговой дорожки.

Ремонт клапанов. Всасывающие и нагнетательные клапаны компрессоров работают в условиях знакопеременных механических и тепловых нагрузок. Основные дефекты клапанов: износ и поломка пластин, деформация и поломка пружин, неплотное прилегание пластин к седлу.
   В компрессорах серии П применяются клапаны с подпружиненными кольцевыми пластинами. Всасывающие клапаны имеют газовый демпфер — углубление в розетке для смягчения удара поднимающейся пластины при открытии клапана. Пластины клапанов изготавливаются из стали ЗОХГСА-СШ. Они подпружинены пружинами из проволоки диаметром 0,6 мм со свободной длиной 19 мм у всасывающих клапанов, а у нагнетательных — из проволоки диаметром 0,8 мм и свободной длиной 21,6 мм.
   Поломка пластин клапанов приводит к уменьшению производительности компрессора. При поломке пластины всасывающего клапана понижается температура крышки цилиндра и увеличивается температура всасывающей полости. Поломка нагнетательного клапана приводит к повышению температуры нагнетания и при отсутствии поблочной защиты может привести к выплавлению пластмассовых поршневых колец.
   При осмотрах и ремонтах заменяют пластины клапанов, если имеется кольцевая выработка на глубину 0,20—0,25 мм. Перед установкой кольцевые пластины притирают по плите. Пластины, прошедшие в заводских условиях мокрую галтовку, притирки не требуют. Долговечность пластин всасывающих клапанов зависит от высоты их подъема, которая регулируется при сборке.
   Пружины заменяют комплектно и селективно, подбирая по высоте при отклонении не более 1,0—1,5 мм в случае их поломки или уменьшения длины более чем на 20 %.

Ремонт системы смазки. В систему смазки входят фильтры грубой и тонкой очистки, масляный насос, редукционный клапан, сальник, сверление в коленчатом вале.
   Очистка масляных фильтров. Засорение фильтров грубой и тонкой очистки приводит к уменьшению разности давления в системе смазки. Это может привести к повреждению подшипников-вкладышей. Особенно чувствительны к недостаточной смазке тонкостенные вкладыши.
   Фильтры промывают в керосине и продувают сжатым воздухом после пуска компрессора в эксплуатацию: первый раз — через 75—100 ч; второй — через 200—300 ч; третий — через 500 ч; все последующие — не реже чем через каждые 1000 ч.
   Масляный насос. Основные дефекты насоса: износ торцовых крышек, радиальный и осевой износы шестерен. Оптимальные значения радиальных и осевых зазоров составляют 0,10—0,15 мм. При увеличении осевого зазора за счет износа крышек и торцов шестерен до 0,5 мм зазор регулируют опиловкой, или фрезерованием крышек, или уменьшением толщины прокладок между ними и корпусом. При диаметральном износе шестерен свыше 0,5 мм они подлежат замене.
   Сальник. В современных бескрейцкопфных компрессорах наибольшее применение находят пружинные сальники с графитовыми кольцами. При насосной смазке применяется двухсторонний сальник.
   Основные дефекты сальника: задир или износ графитовых и сопрягаемых с ними стальных колец, износ резиновых колец, потеря упругости или поломка пружин.
   Поврежденные стальные и графитовые кольца притирают, а при значительном износе — заменяют новыми. Стальные кольца притирают по чугунной плите пастой, содержащей порошок карбида бора зернистостью М5 и пастой ГОИ. Графитовые кольца притирают без применения абразивных материалов, которые, внедряясь в графит, приводят узел к быстрому износу. В качестве смазки при притирке графитового кольца применяется керосин.
   Изношенные резиновые кольца заменяют новыми.
   Замена пружин разжимного устройства производится комплектно, с селективным подбором по высоте.
   Масляный канал коленчатого вала подлежит обязательной очистке. Резьбовые заглушки перед пуском компрессора в эксплуатацию и при каждом ремонте, связанным с полной разборкой компрессора, должны удаляться.

Сборка компрессора. Сборку компрессора ведут в соответствии с инструкцией завода-изготовителя. Применяется узловой метод сборки, комплектование узлов производится с учетом клеймения деталей. Детали, не подлежащие замене, устанавливаются на место, занимаемое до разборки. Соединение деталей с натягом осуществляется с использованием разности температур: охлаждения охватываемой детали или нагрева охватывающей.
   Соединение деталей компрессора уплотняют вальцованным паронитом ПМБ или маслобензостойкой резиной марок ИРП-1068-1 или С-571 ПРТУ. Для обеспечения герметичности и лучшего отсоединения от металлических деталей паронит пропитывают маслом в течение часа для аммиачных компрессоров, а для хладоновых — в глицерине в течение 4—5 ч при температуре 60…70°С.
   После установки гильз в блок цилиндров проверяют герметичность их уплотнения давлением воздуха 0,5 МПа.
   При установке коленчатого вала в сборе с подшипниками в картер особое внимание нужно обратить на ориентацию шатунных шеек относительно оси цилиндра. Положение вала в картере регулируют, изменяя толщину прокладок между фланцем корпуса подшипника и передней стенкой картера. Окончательная проверка узла производится замером зазоров между поршнем и гильзой в плоскости вала, в верхней и нижней мертвых точках поршня.
   В сальнике проверяют качество его сборки, нажимая рукой на подвижное кольцо до соприкосновения витков пружин. Освобожденное от усилия подвижное кольцо должно переместиться по валу на 8—12 мм.
   В процессе установки клапанов проверяют величину линейного мертвого пространства, а в компрессорах серии П и высоту подъема пластин всасывающих клапанов.
   Величина мертвого пространства прямоточных компрессоров измеряется свинцовыми выжимками из пластин толщиной 1—2 мм между всасывающим и нагнетательным клапанами и регулируется изменением толщины паро-нитовой прокладки между поршнем и всасывающим клапаном. Установка прокладок между нагнетательным клапаном и гильзой запрещается из любого материала. Герметичность достигается притиркой клапана.
   Величину линейного мертвого пространства компрессоров серии П устанавливают одновременно с регулированием высоты подъема пластин всасывающих клапанов.
   Высота подъема пластины всасывающего клапана замеряется выжимками из пластилиновых шариков диаметром 5—6 мм, которые помещают между розеткой клапана и пластиной. Регулирование высоты подъема пластин производится изменением толщины паронитовой прокладки между розеткой всасывающего клапана и гильзой для аммиачных компрессоров типа П110 в пределах 0,9—1,5 мм, а для хла-доновых — 2,0—2,4 мм. Одновременно происходит изменение величины линейного мертвого пространства. Для установления его оптимальной величины пластилиновыми или свинцовыми выжимками определяют действительное значение линейного мертвого зазора. Изменяя толщину паронитовой прокладки между гильзой и блоком цилиндра, устанавливают зазор, рекомендуемый заводом.
   Оптимальная величина линейного мертвого пространства для различных компрессоров следующая:

В пределах рекомендуемых величин целесообразно устанавливать меньшие значения высоты подъема пластин клапанов и величины линейного мертвого пространства.
   Упругость буферных пружин компрессоров типа П110 контролируют по величине щели между крышкой цилиндров и блоком при отпущенных гайках. Она должна составлять 9–12 мм для аммиачных компрессоров и (4 ± 1) мм — для хладоновых. При потере упругости буферные пружины аммиачных компрессоров заменяют, а в хладоновых увеличивают высоту распорной втулки.

 

x-world5.com

Обслуживание компрессоров Далгак​иран, ремонт воздушных компрессоров в Санкт-Петербурге, обслуживание Dalgakiran, Gardner Denver, DVK, Илком в СПб

Ремонт воздушных компрессоров

Каждый компрессор обязательно нуждается в техническом обслуживании, и, даже самые лучшие из них иногда требуют ремонта. Купив компрессорное оборудование у нас, вы навсегда решите для себя вопрос, где можно качественно отремонтировать компрессор и провести необходимое техническое обслуживание. 

Мы работаем с оборудованием производства компаний Dalgakiran, Gardner Denver, Atlas Сорсо (серии GA, GX), Airpol,  Boge, Илком (серии PBK), Bottarini (серии KS, KSA, KA), ЗИФ  и др.

Наши услуги:

  • техническое обслуживание компрессоров
  • ремонт винтовых компрессоров
  • ремонт поршневых компрессоров (Dalkagiran)
  • ремонт воздушных компрессоров разных производителей
  • ремонт винтовых блоков
  • ремонт компрессорных головок
  • предварительная экспертиза неисправного оборудования
  • запуск компрессоров
  • наладка
  • изготовление, монтаж, наладка систем удаленного (беспроводного) запуска и мониторинга работы компрессоров
  • ремонт осушителей адсорбционного и рефрижераторного типов
  • ремонт компрессорных узлов (головок)

Обслуживание компрессоров

Для продуктивной и бесперебойной работы компрессора необходимо:

  • регулярно проводить техническое обслуживание компрессоров
  • своевременно производить замену фильтров и масла
  • следить за температурным режимом работы
  • доверять ремонт и обслуживание сертифицированным специалистам

Нева Компрессор Сервис в своем штате имеет квалифицированный технический персонал c многолетним опытом работы по обслуживанию и ремонту винтовых и поршневых компрессоров иностранного и отечественного производства. Наши специалисты проходили обучение на заводах-изготовителях и по личному опыту знают особенности работы разной компрессорной техники.

Пренебрежение своевременным обслуживанием компрессоров может привести к неприятным последсвиям

ИЗНОС ОБОРУДОВАНИЯ

Своевременный сервис продолжит срок службы вашего оборудование и предотвратит дорогостоящий капремонт.

 

ОСТАНОВКИ ПРОИЗВОДСТВА

Внеплановая остановка производства по причине неисправности компрессорной линии принесет необоснованные экономические потери.

ЗАМЕНА КОМПРЕССОРНОЙ ЛИНИИ

Если экономить на обслуживании, вы можете оказаться в ситуации, когда ремонта компрессора будет уже недостаточно, и придется менять компрессор.

В нашем распоряжении прямой контакт с производителями компрессорного оборудования Dalgakiran  и Gardner Denver. Мы имеем полный доступ к оригинальной технической документации и можем выполнить поставленные задачи по ремонту и обслуживанию компрессоров в кратчайшие сроки. На нашем складе всегда есть в наличии запасные части и расходные материалы для проведения технического обслуживания воздушных компрессоров Dalgakiran и Gardner Denver.

Мы можем провести обслуживание на выезде в удобное для вас время. Наши специалисты выезжают на срочные вызовы в течение 3-5 часов.    (Далгакиран).

Соблюдение регламента сервисного обслуживания — залог бесперебойной и эффективной работы компрессорного оборудвания!

Регулярный
осмотр

Замена
воздушного
и/или масляного
фильтров

Замена 
изношенных или
поврежденных деталей
(ремни, прокладки, кольца и пр.)

Замена масла
и масляных
сепараторов

Замена
подшипников
электродвигателя

Отслеживание
температурного
режима работы
компрессоров

 В сервисное обслуживание входят:

Дефектовка
компрессора

Ремонт компрессоров
/ осушителей

Монтаж и
пусконаладка

 

Аварийно-техническое
обслуживание

Восстановление
с консервации

 

Ремонт компрессоров в Санкт-Петербурге

Наш технический отдел осуществляет полную послепродажную поддержку клиентов, включая наладку, пуск и техническое обслуживание. Кроме того мы проводим гарантийное обслуживание воздушных компрессоров Dalgakiran (Далгакиран), дефектацию и ремонт компрессоров других производителей. Наши специалисты зарекомендовали себя как настоящие профессионалы и заслужили доверие клиентов.

Мы готовы взяться за самый сложный ремонт, в том числе ремонт винтовых блоков и осушителей. На проведенный нами ремонт действует гарантия. Мы работаем с крупнейшими предприятиями России и по праву гордимся сильным инженерным составом.

«НеваКомпрессорСервис» осущевствляет все виды ремонта компрессорного оборудования

Проводим ремонт и сервис как в нашем 

цеху, так и на выезде

Осуществляем ДИАГНОСТИКУ 
компрессорного
оборудования в черте Санкт-Петербурга.

Имеем большой опыт работы, что позволяет принимать 

верные решения и сократить время ремонта до минимума. 

Работаем ПО ВСЕМУ СЗФО

Нева Компрессор Сервис – гарантия бесперебойной работы Вашего оборудования!

Мы всегда рады помочь Вам!

nevacom.org

Регламент технического обслуживания винтового компрессора

 Своевременно проведенное техническое обслуживание - это главный залог продолжительности работы любого компрессорного оборудования.

 Техническое обслуживание винтового компрессора представляет собой целый комплекс мероприятий, включающих в себя постоянный контроль работы оборудования, оценку его технического состояния, диагностику, проверку и в случае необходимости протяжку резьбовых соединений, замену расходных материалов.

 Весь комплекс мероприятий по техническому обслуживанию компрессорной установки можно условно разделить на три составляющие:

1. Ежедневное техническое обслуживание, выполняемое в течение дня/рабочей смены;
2. Еженедельное техническое обслуживание;
3. Плановое техническое обслуживание, выполняемое через определенные промежутки времени (или часы наработки компрессора) в соответствии с регламентом, предписанным заводом-изготовителем оборудования.
Как производится ежедневное техническое обслуживание винтового компрессора?

 Ежедневное техническое обслуживание осуществляется силами специалистов предприятия, эксплуатирующего компрессор. Его должен проводить специально обученный человек, имеющий доступ к работе с данным оборудованием.

Перед проведением работ по ежедневному техническому обслуживанию необходимо:

  1. Отключить винтовой компрессор от электросети
  2. Удалить из систем компрессора сжатый воздух. При этом помните, что в ресивере компрессора может содержаться конденсат, поэтому нужно заранее подготовить емкость для сбора конденсата
  3. Учитывая, что некоторые детали компрессора сильно нагреваются, следует проверить температуру состояние компрессора, чтобы не получить ожоги.
  Убедившись, что отключенная установка не нанесет вам травм и ожогов, нужно осмотреть ее  на наличие масляных утечек и механических повреждений, осмотреть ремни и проверить уровень масла в масляном резервуаре.

 Затем установка включается в работу. Работающий компрессор проверяется на наличие посторонних звуков.

  Необходимо проверить работу включенного компрессора на всех режимах (нагнетание – холостой ход – ожидание – отключение). Если в конструкцию компрессора входит термостат, то надо дождаться начала его работы, и обратить внимание при какой температуре масла это происходит.

Помните!   В случае обнаружения каких-либо неисправностей следует отключить компрессор. Эксплуатация неисправной установки категорически запрещена!
Как производится еженедельное техническое обслуживание винтового компрессора?

При проведении еженедельного технического обслуживания контролируются:

  • уровень масла
  • состояние воздушного фильтра (при загрязнении картриджа воздушного фильтра он продувается сжатым воздухом) При наличии панельного фильтра, установленного на корпусе некоторых компрессоров, его также необходимо продуть
  • состояние всех резьбовых соединений
  • состояние и натяжение приводного ремня
  • чистота компрессора. Основное внимание уделяется чистоте воздушно-масляного радиатора, который в случае загрязнения необходимо аккуратно (чтобы не повредить ребра) продуть.

Помимо этого проверяется крепление всех основных узлов компрессора.

Как произвести плановое техническое обслуживание винтового компрессора?

Плановое техническое обслуживание предполагает периодическую замену расходных материалов, регламентированных заводом-изготовителем, что прописано в Руководстве по эксплуатации.

Основные операции планового технического обслуживания:

  1. Замена масла. Первая замена масла проводится через 500 часов работы; каждая последующая, как правило, через 2500-3000 часов (но не реже одного раза в год). В случае не частой эксплуатации компрессора (несколько часов в день), замену масла нужно производить каждые 6 месяцев (или каждые 1500 часов работы).

Порядок замены масла следующий:

- отвинтить пробку 1;

- отвинтить пробку 2, установить вместо нее патрубок для слива отработанного масла, подготовить емкость для сбора отработанного масла и открыть сливной кран 3;

- слить отработанное масло и убедиться, что маслосистема компрессора пуста;

- закрыть сливной кран 3 и снять патрубок;

- залить новое масло до уровня наливного отверстия 4, после чего завинтить пробку 1 на место.

После замены масла и масляного фильтра включить компрессор на 5 минут, затем отключить его и проверить уровень масла снова (при необходимости долить).

ВАЖНО! Категорически запрещено смешивать разные марки масла. Перечень марок масел, допустимых к использованию, приведен в руководстве по эксплуатации. При каждой замене масла необходимо менять и масляный фильтр.

Отработанное масло подлежит утилизации.

 2. Замена масляного фильтра и фильтра-сепаратора. Как говорилось выше, масляный фильтр меняется при каждой замене масла. Соответственно, первая замена масляного фильтра проводится через 500 часов работы; каждая последующая в соответствии с регламентом (или в зависимости от интенсивности работы компрессора). Замена фильтра-сепаратора проводится в соответствии с регламентом, как правило, через 2500-3000 часов работы (но не реже одного раза в год).

  Технология замена масляного фильтра и фильтра-сепаратора одинаковая. Демонтаж старого фильтра проводится при помощи специального съемника (либо, при помощи цепного или ременного ключа). Перед установкой нового фильтра следует смазать прокладку маслом.

ВАЖНО! Для проведения технического обслуживания необходимо использовать только оригинальные расходные материалы. Это особенно актуально, если речь идет о масляных фильтрах, т.к. использование неоригинальных фильтров (которые, могут быть рассчитаны на совершенно другое рабочее давление) может привести к выходу компрессора из строя.

3. Замена воздушного фильтра. Специфика обслуживания воздушного фильтра имеет отличительную особенность: замена картриджа фильтра проводится в соответствии с регламентом, а чистка (продувка) картриджа фильтра должна выполняться по мере его загрязнения, зависящего от условий эксплуатации.

Для замены воздушного фильтра необходимо разобрать его корпус, извлечь старый картридж и поставить на его место новый. Проводится данная операция в соответствии с регламентом (обычно, периодичность замены картриджа воздушного фильтра, масляного фильтра и фильтра сепаратора совпадают).

Очистка (продувка) картриджа фильтра выполняться по мере его загрязнения. Как правило, наибольшему загрязнению подвергается участок поверхности картриджа, находящийся напротив всасывающего патрубка корпуса фильтра. Если компрессор работает в условиях загрязненной окружающей среды, то напротив патрубка может даже появиться своеобразная «зона повышенного загрязнения», которая со временем приведет к «пробою» картриджа воздушного фильтра.

Поэтому, после продувки картриджа воздушного фильтра его рекомендуется устанавливать в корпус фильтра так, чтобы напротив патрубка каждый раз оказывалась новая (чистая) зона поверхности картриджа.

4. Замена приводного ремня. Контроль общего состояния приводного ремня необходимо проводить еженедельно. А примерно через каждые 500 часов работы проводится контроль его натяжения. Методика натяжения приводного ремня приведена в Руководстве по эксплуатации компрессора. Обычно натяжение ремня оценивается по его прогибу в центральной части. При нормальном натяжении прогиб ремня при приложении усилия 25-35 Н не должен превышать 5 мм. Если прогиб больше, то ремень необходимо подтянуть.

ВАЖНО! Максимальная сила приложения, при которой прогиб составляет 5 мм, не должна превышать 40 Н. Превышение силы приложения может повредить винтовую пару!

При проведении планового технического обслуживания обязательно проводится слив конденсата из ресивера и очистка воздушно-масляного радиатора.

Регламент технического обслуживания предполагает проведения еще целого ряда операций, таких как профилактика/замена подшипников электродвигателя, замена подшипников винтового блока, диагностика/замена сальника винтового блока и др. Для повышения срока службы оборудования рекомендуется проводить данные операции  силами сервисного инженера компании "Промэйр"

promair.pro

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ КОМПРЕССОРНЫХ УСТАНОВОК

Эта система предусматривает комплекс мероприятий, обеспечивающих работоспособность всех агрегатов в процессе эксплуатации (ежедневный уход, осмотр, смазывание, чистка, устранение дефектов), а также своевременную плановую остановку их на обслуживание в целях поддержания технико-экономических показателей компрессорной установки в допускаемых пределах. Рекомендуется следующая периодичность осмотров и ремонта воздушных поршневых угловых компрессоров типа ВП: технический осмотр — через 500 ч,текущий ремонт — через 3000 ч. На основании этого составляют графики проведения осмотров и ремонта. Данные ремонтов компрессоров заносят в формуляр компрессоров и в журнал учета работы компрессора.

 

ТЕХНИЧЕСКИЙ ОСМОТР КОМПРЕССОРНЫХ УСТАНОВОК

При проведении планового технического осмотра устраняют неисправности, которые не требуют разборки и длительной остановки компрессорной установки. В перечень обязательных работ технического осмотра входят: замена всех работающих клапанов запасными, очистка снятых клапанов от нагара и грязи с погружением их на 2—3 ч в 5%-ный раствор каустической соды и промывкой водой с последующей просушкой; ревизия кольцевых клапанов осуществляется с осмотром уплотнительных поясков, седла, пластин и пружин, при этом забоины, вмятины и задиры на уплотнительных поясках седел не допускаются; для исправления дефектов разрешается проточка пояска и опорной части седла на глубину не более 1 мм; острые кромки необходимо притупить; очистка клапанных коробок от нагара и грязи; устранение причин образования нагара; проверка крепления пальца и состояния крейцкопфа; проверка крепления поршня на штоке и штока в корпусе крейцкопфа; проверка затяжки анкерных болтов и других резьбовых соединений; очистка поршневого насоса; промывка масляного фильтра тонкой очистки; проверка состояния и шплинтовки шатунных болтов и болтов противовесов,учитывая тяжелые последствия аварий при случайных дефектах шатунных болтов, необходимо вести наблюдение за их состоянием, используя для этой цели возможные остановки компрессора.

 

При наличии на поверхности болта забоин, трещин, сорванной резьбы (даже на одном рабочем витке), а также при остаточном удлинении шатунного болта: 0,2 мм — для компрессоров базы 2П, 0,3 мм — для компрессоров базы ЗП, 0,45 мм — для компрессоров базы 7П; проверка зазоров между башмаками крейцкопфа и параллелями станины; проверка состояния опорных колец и зазоров между поршнями и цилиндрами у компрессоров без системы смазывания; снятие и промывка фильтрующих элементов воздушного фильтра 10%-ным раствором каустической соды с температурой 50—70 °С, а затем горячей водой; затем фильтрующие элементы промасливаются висциновым маслом; замена масла в системе смазывания кривошипно-шатунного механизма и очистка масляного фильтра грубой очистки и маслопровода (только после первого технического осмотра). В дальнейшем эта операция производится через 1500—3000 ч работы компрессора; проверка состояния зеркал цилиндра через клапанные окна; при наличии нагара, рисок или задира необходимо вынуть поршень, удалить нагари зачистить зеркало цилиндра; рабочую поверхность цилиндра компрессоров смазать маслом; проверка состояния поршня и поршневых колец. При использовании для очистки раствора соляной кислоты необходимо прополоскать деталь 10—15%- ным содовым раствором.

 

МЕРОПРИЯТИЯ ПО УЛУЧШЕНИЮ РАБОТЫ КОМПРЕССОРНЫХ УСТАНОВОК

Производительность, надежность, безаварийность и экономичность работы компрессорных установок зависят от повышения плотности поршней, улучшения работы клапанов и улучшения условий всасывания воздуха. Неплотности в поршне соответственно уменьшают производительность компрессора. Для того чтобы уменьшить утечки воздуха, необходимо, чтобы поршневые кольца были прочными, плотно прилегающими к стенкам цилиндра, сохраняли упругость в течение всего срока их службы и обеспечивали хорошее смазывание цилиндра. Поры, раковины и рыхлоты на рабочих поверхностях колец совершенно не допустимы. Проверку правильности формы (цилиндричности) поршневого кольца в сжатом состоянии производят в кольцевом калибре на свет. Допускается просвет между кольцом и стрелками калибра на дуге не более 30° в одном месте и не более 90° в разных местах в сумме. В месте наибольшего просвета зазор, измеряемый щупом, не должен превышать 0,03 мм. При установке поршневых колец на место торцовый зазор между кольцом и поршнем должен быть не более 0,05—0,1 мм; при этом поршневые кольца должны легко от руки перемещаться в канавках поршня.

 

При нажатии кольцо должно входить в канавку на поршне, образуя просвет между наружной поверхностью поршня и кольцом. Одной из основных причин пониженной производительности компрессора является неудовлетворительная работа всасывающих и нагнетательных клапанов. Неплотности между мембранами и седлами клапанов ведут к перетеканию сжатого воздуха из пространства с большим давлением в пространство с меньшим давлением, вследствие чего значительно уменьшается производительность компрессора. Необходимо тщательно следить за состоянием и ремонтом клапанов. Улучшение условий всасывания воздуха сводится к выполнению следующих требований: сопротивление всего тракта всасывания воздуха от места забора до входа его в цилиндр должно быть минимальным; всасываемый воздух должен быть возможно более холодным, и температура его в цилиндре в момент начала сжатия в цилиндре компрессора также должна быть минимальной; всасываемый воздух должен быть возможно более сухим. Уменьшение сопротивлений всасывания увеличивает объемный коэффициент полезного действия (КПД) компрессора. Для обеспечения оптимальных условий всасывания необходимо выполнение следующих условий: скорость во всасывающем трубопроводе должна быть не более 10—12 м/с; конфигурация всасывающего воздухопровода должна быть по возможности более простой, без лишних поворотов, сужений и подобных дополнительных сопротивлений; сопротивление воздушных фильтров должно поддерживаться в определенных пределах. Скапливающаяся в фильтре пыль увеличивает его сопротивление. Для возможности наблюдения за сопротивлением и принятия мер по очистке фильтра, он должен быть оборудован дифференциальным манометром.

 

Для удобства очистки следует иметь запасной элемент фильтра, что позволяет очищать фильтры последовательно и через равные промежутки времени. Все элементы фильтра необходимо перенумеровать, что позволит установить определенную последовательность их замены и очистки. При эксплуатации компрессоров должное внимание обслуживающего и ремонтного персонала должно быть уделено состоянию сальников. Неисправное состояние сальников не только вызывает утечки воздуха, но и может быть причиной серьезной аварии. Совершенно недопустимо, чтобы сальник служил опорой для штока поршня. Между штоком и грундбуксой должен быть некоторый зазор (порядка 0,3—0,8 мм), дающий возможность штоку слегка перемещаться в сторону. Отсутствие такого зазора может привести к изгибу, а иногда поломке штока. Особое внимание должно быть уделено состоянию набивки в набивочной коробке. Чрезмерное сжатие набивки не только увеличивает трение, но может вызвать износ поверхности штока, если набивка затвердеет. При мягкой набивке сальника необходимо обращать внимание на то, чтобы концы плетенки ни в коем случае не ложились один на другой, а приходились встык. При этом стыки всех плетенок должны располагаться не на одной линии, а под углом 90°. Для мягкой набивки сальников лучше всего применять асбестовую набивку с сердечником из пеньковой или хлопчатобумажной пряжи.

mycompressor.by

Настройка и обслуживание компрессора: воздушного поршневого, винтового, мембранного

Компрессор – это техника для сжатия и перемещения газа, пара или воздуха под давлением. Данные устройства используются в различных сферах – при производстве лекарств, электронных приборов, добыче газа, для охлаждения воздуха в домах или автомобилях, в машиностроении, для работы холодильников бытовых и авто, для кондиционеров и т.д. Чтобы увеличить их срок эксплуатации, необходима правильная настройка оборудования, а также регулярное обслуживание компрессора.

Общая схема работы компрессорного оборудования

Чтобы правильно осуществлять регулировку оборудования и вовремя проводить техобслуживание, нужно знать его принцип работы. Все компрессоры в соответствии с конструкцией делятся на несколько видов, наиболее популярными из которых являются поршневые, мембранные и роторные группы аппаратов.

Оборудование поршневой группы

Простейший поршневой компрессор состоит из цилиндра, поршня и двух клапанов – впускного и нагнетательного. Схематически работа устройства выглядит следующим образом. При движении поршня вниз из-за образовавшегося в цилиндре разряжения открывается впускной клапан, через который поступает воздух. Поршень доходит до нижней точки и возвращается вверх, создавая в рабочей камере давление. При этом впускной клапан закрывается, а нагнетательный – открывается, и через него воздух направляется в систему.

Важно! Так как все детали поршневых аппаратов взаимодействуют между собой, значит, для уменьшения  трения и, соответственно, износа им необходима смазка. Для этого используется масло, за наличием и свойствами которого нужно постоянно следить.

Кроме того, чтобы очистить от грязи и частиц мусора поступающие в систему масло и воздух, в устройстве предусмотрены фильтры (масляный и воздушный). Они также подлежат регулярному обслуживанию и замене при выходе из строя. Одни из популярных представителей техники поршневой группы – Минск 50, продукция фирм Fubag.

Оборудование мембранной группы

Мембранные компрессоры являются разновидностью поршневых, но в качестве рабочего элемента в них используется не металлический поршень, а крепкая и гибкая мембрана. Ее края закреплены по периметру рабочей камеры, а в движение приводит шток, установленный на коленвале. Мембранные устройства меньше нуждаются в обслуживании, чем поршневые, а замене здесь подлежит только подвижная диафрагма, изготавливаемая в основном из резины либо гибких полимеров. Уход за этими аппаратами легко выполняется в домашних условиях без привлечения профессионалов.

Оборудование роторной группы

Роторный (он же винтовой) тип компрессора – наиболее современный вид оборудования, постепенно вытесняющий поршневые и мембранные устройства. Их цена более высокая, но преимуществ – масса, а недостатков практически нет.

Работает устройство следующим образом. Внутри рабочей камеры расположены два винта (ротора), один из них – ведомый, второй – ведущий. Первый вращает второй, от этого движения в систему поступает воздух. Он очищается через входной фильтр, далее смешивается с масляной жидкостью, после чего проходит стадию охлаждения и перемещается в систему. На следующей ступени воздух и масло разделяются, после чего воздушная струя направляется в подсоединенное пневматическое оборудование.

Важно! Роторные компрессоры не требуют постоянного обслуживания, но за наличием и состоянием масла в них нужно следить, иначе это приведет к поломке устройства.

Надежная техника этого типа выпускается компаниями Airpol и Atlas Copco.

Настройка работы

Обычно покупатели приобретают компрессоры с параметрами, установленными на заводе. Производитель оптимизирует работу инструмента таким образом, чтобы продлить срок его службы, улучшить эффективность и сделать обслуживание более простым. Тем не менее, в некоторых случаях приходится изменять предустановленные настройки, чтобы эксплуатировать компрессор в условиях, отличающихся от так называемых «стандартных». Разработчики допускают внесение корректировок, указывая в инструкции по использованию прибора те параметры, которые разрешается изменять.

Настраивание на автоматическое включение

Настройка компрессора на автоматическое включение актуальна для инструментов, сжимающих воздух «по умолчанию». Это применимо, например, для воздушных поршневых приборов, работающих в повторно-кратковременном режиме. Их мотор автоматически запускается, начинают работать нагнетающие поршни и накачивают в ресивер воздух. Когда будет установлено необходимое давление, техника перестает работать.

Для управления авторежимом используется реле давления или, другими словами, прессостат. Он подает команду на запуск двигателя, когда значение давления опускается до минимального порога, а затем отключает мотор, когда показатели поднимаются до максимума. Затем прессостат осуществляет контроль давления и повторяет цикл.

На заметку! Настройка компрессора на автоматическое включение необходима лишь тогда, когда прессостат не работает. Обычно вопрос заключается не в запуске мотора в авторежиме, а в необходимости самостоятельного включения при требуемой степени сжатия рабочей среды.

Настраивание на нужное давление

Обычно компрессоры имеют предустановленные заводские настройки на включение и отключение. Изменить их пользователи решают в двух случаях: в связи с техническими характеристиками подключаемого оборудования или для экономии энергии и снижения нагрузки на пневматическую систему. Например, если нужно подключить пневматический инструмент, у которого максимальное значение давления ниже, чем на выходе у компрессора. Вторая ситуация – пневмоинструменту необходимо давление в 6 бар, а реле на компрессоре сработает при минимальном пороге в 8 бар. В этом случае перенастройка компрессора на меньшее значение приведет к экономии электричества, а также к снижению нагрузки на пневматическую систему, включающую шланги, трубы и т.д.

Важно! Для установки нового значения давления, нужно перенастроить прессостат. Самостоятельное изменение параметров давления допускается только в экстренной ситуации, но и в этом случае рекомендуется доверить процедуру специалисту.

Настраивание прессостата

Процесс регулировки прессостата имеет определенный алгоритм.

  1. Сначала следует включить компрессор, убедиться, что работает двигатель, и дождаться, когда ресивер полностью наполнится воздухом, сработает прессостат и отключится мотор. Затем нужно зафиксировать по манометру фактические показания максимальной компрессии и отключить электричество от прибора.
  2. Следующий шаг — снять крышку с реле давления. Датчик находится в черной пластиковой коробке и устанавливается на ресивере или на подводящей магистрали. Определить его можно по кнопке красного или белого цвета с надписью «Запуск компрессора».
  3. Под крышкой находится пара винтов или гаек. Регулятор с литерой Р устанавливает наивысшее давление, при котором двигатель прекращает работу. Поворачивая его в сторону увеличения или уменьшения (нужно ориентироваться по значкам «+» и «-»), следует поставить необходимый показатель. Если степень сжатия будет завышена, сработает предохранительный клапан.
  4. Второй регулятор используется для установки разницы между наивысшим и наименьшим давлением. Это значение настраивается аналогично предыдущему. На недорогих компрессорах этой опции может не быть. Стандартное значение – 2 Бар. Сильно понижать его не нужно, иначе компрессор будет запускаться постоянно, и срок его службы сократится. Если существенно увеличить разницу, мотор станет реже запускаться, но перепад давления в пневматическом инструменте повысится.
  5. Ряд производителей добавляет третий регулятор для настройки включения. Это наименьшее значение компрессии, при котором прессостат запускает двигатель на нагнетание воздуха.

Результаты настройки проверяются включением компрессора и наблюдением за его работой.

Внимание! Согласно правилам безопасности, не следует забывать об отключении электроэнергии. Контактор реле давления постоянно находится под напряжением.

Если компрессор оснащен электронным контролем, настроить его работу можно через пульт цифровой системы управления. В нем есть вкладка «Настройка основных параметров», где устанавливаются показатели наименьшего и наибольшего давления.

Техническое обслуживание

С точки зрения технического обслуживания масляные компрессоры сложнее безмасляных. В то же время устройства первого типа более долговечны, а также способны намного дольше проработать без перерыва. Поэтому приобретать домой рекомендуется масляные устройства, к тому же стоимость их на порядок ниже. Они подойдут, например, на аэрограф для покраски небольших деталей или для иных целей. А безмасляные компрессоры применяются в тех случаях, когда не допускается попадание масла в пневматическое оборудование.

ТО масляного оборудования

Масляные компрессоры (например, марки Remeza) требуют регулярного обслуживания. Замена и контроль уровня масла, чистка и периодическая покупка новых фильтров (воздушного и масляного) – это далеко не полный перечень работ, которые нужно проводить для данного типа устройств, чтобы избежать их поломки и последующего ремонта.

ТО безмасляного оборудования

Если правильно пользоваться безмасляным оборудованием, проводить его обслуживание потребуется гораздо реже, чем в предыдущем случае.

На заметку! Из расходных материалов для безмасляных устройств потребуются лишь воздушные фильтры.

Ежедневный уход

Ежедневное обслуживание компрессионного оборудования включает следующие действия.

  1. Визуальный осмотр. Нужно проверить компрессор на наличие вмятин и других внешних дефектов и убедиться, что заземление надежно закреплено. Далее следует удостовериться, что кабель питания, предохранительный клапан, манометр и реле давления целы и исправны.
  2. Проверка уровня масла через смотровое окно — жидкость должна быть на уровне красной пометки. Если это не так – требуется долить. При изменении консистенции и цвета масла необходимо полностью его поменять. При работе жидкость не должна попадать на наружные части компрессора. В аппарат следует лить масло той же марки, что и ранее. Нельзя смешивать продукцию разных марок, сортов и свойств. Нужно следовать рекомендациям производителя — обычно в инструкции указано, какой сорт масла заливать в конкретный компрессор.
  3. Осмотр воздуховодов. Нужно убедиться, что они плотно соединены, и утечки воздуха нет. В это время техника должна быть отключена, а давление в ресивере не должно превышать показания 0,5-0,7 МПа. В соединениях не должно быть слышно шумов воздуха, при необходимости их нужно подтянуть.
  4. После проведения работ необходим слив конденсата через специальный отвод, установленный в нижней части ресивера. Несоблюдение этого правила приведет к попаданию жидкости в пневмолинию, а в ресивере появится ржавчина и коррозия металла.
  5. В завершение — компрессор должен быть очищен от грязи и пыли. Это касается всех наружных поверхностей, поршневого блока и электомотора. Данная процедура необходима для лучшего охлаждения компрессора и продления его срока службы.

Все вышеперечисленные пункты касаются компрессорного оборудования масляного типа. А при ежедневном обслуживании безмасляных устройств нужно пропустить лишь пункт B.

Плановое ТО

Плановый осмотр нового аппарата проводится на этапе обкатки — через первые 8 часов работы после установки и запуска. ТО заключается в проверке, как затянуты болты головок цилиндров поршневого блока. Это необходимо, чтобы компенсировать температурную усадку.

Следующий осмотр проводится через первые 50 часов после пуска в работу компрессора. При этом повторно осматриваются болты головок цилиндров. Далее проверяется натяжение ремней и, при необходимости, регулируется. Ремни очищаются от загрязнений.

Важно! Нельзя допускать, чтобы ремни были перетянуты или недотянуты, это приведет к поломке техники.

Через первые 100 часов эксплуатации устройства нужно заменить масло, а дальнейшие заправки проводятся через каждые 300 часов. Также необходимо проверить состояние всасывающего воздушного фильтра. При необходимости деталь чистят или меняют на новую. В эти же сроки проверяют натяжение ремней, а также осматривают электродвигатель, платформу, поршневой блок и пробуют прочность их установки.

Важно! Через каждые 600 часов необходима замена всасывающего воздушного фильтра. А через каждые 1200 часов выполняется разборка и чистка обратного клапана от загрязнений.

Капитальный ремонт

Процедура капитального ремонта компрессорного оборудования включает в себя полный разбор устройства, замену подшипников коленвала, калибровку шейки валов, проверку узлов и подвижных соединений, деталей, а также проведение иных работ для восстановления заводских параметров устройства и обеспечения его надежной работы до последующего планового ремонта.

Правила пользования

Несмотря на то, что поршневые, мембранные и винтовые компрессоры имеют разное устройство и принцип работы, существует ряд общих запретов, которые нужно соблюдать.

  1. Не допускается разъединять или разбирать соединения, если ресивер находится под давлением.
  2. Запрещено разбирать компрессор, если он не отсоединен от сети.
  3. Подсоединять прибор к электросети разрешено только в соответствии со схемой подключения, рекомендованной производителем. Запрещается самовольно нарушать установленные нормы.
  4. Не рекомендуется самостоятельно ремонтировать технику. Для устранения поломок следует обратиться к специалистам.
  5. Компрессор не должен находиться в помещении с высокой влажностью или в контакте с водой.
  6. Технику не допускается использовать в контакте с горючими жидкостями или газом.
  7. Запрещается размещать поблизости от устройства предметы, которые легко воспламеняются.
  8. Если работа остановлена, необходимо убедиться, что прессостат показывает значение «Выкл».
  9. Не допускается направлять струю воздуха на людей или животных. Запрещается присутствие птиц или зверей поблизости от компрессора во время его работы.
  10. Если ресивер находится под давлением, перемещать компрессор не разрешается.

Итак, чтобы компрессор, независимо от его конструкции и принципа действия, эффективно работал и прослужил не только в течение заявленного производителем срока, но и гораздо дольше, необходимо правильно настроить прибор, а также регулярно проводить его обслуживание, согласно рекомендациям производителя.

Популярные компрессоры по мнению покупателей

Компрессор PATRIOT Euro 24-240 на Яндекс Маркете

Компрессор Denzel PC 50-260 на Яндекс Маркете

Компрессор Metabo Basic 250-24 W на Яндекс Маркете

Компрессор Quattro Elementi KM 24-260 на Яндекс Маркете

Компрессор Quattro Elementi KM 50-380 на Яндекс Маркете

hitech-online.ru

Профилактическое обслуживание промышленного воздушного компрессора

Для того, чтобы обеспечить бесперебойную работу компрессора и избежать неожиданных простоев оборудования, важно иметь четкий план обслуживания компрессора, который предотвращал бы неисправности компрессорных установок.

Разница между профилактическим и обычным обслуживанием

На небольших предприятиях техническое обслуживание оргтехники, например, является стандартной процедурой, которая заключается в заправке тонера и обновлении программного и аппаратного обеспечения. По сути, обычное обслуживание — это то, что Вы делаете с оборудованием, которое работает до тех пор, пока оно не устареет и ему на смену не придет более высокотехнологичное оборудование.

На объектах, где используется высокотехнологичное оборудование, необходимо проводить гораздо больше операций, чем просто стандартное техническое обслуживание, чтобы обеспечить работоспособность и долговечность дорогостоящего оборудования. Например, при использовании воздушных компрессоров необходимо внедрить программу профилактического обслуживания, которая подразумевает регулярные проверки компрессора для обеспечения оптимального рабочего состояния.

Цель профилактического обслуживания заключается в том, чтобы предотвратить механические проблемы и последующий дорогостоящий ремонт. Таким образом, профилактическое обслуживание состоит из проверок всех соответствующих компонентов системы — некоторых — по ежедневному графику, других — еженедельно, ежемесячно, ежеквартально или ежегодно — для обеспечения того, чтобы все работало так, как должно. Если Вы обнаружите проблемы на ранней стадии, то успеете предпринять меры для исправления ситуации.

В некоторых случаях профилактическое обслуживание включает в себя недорогие операции, которые помогают избежать более дорогостоящих поломок на линии. Например, когда обслуживающий персонал замечает, что ремень компрессора имеет незначительную трещину и заменяет его, этим помогая Вашей компании предотвратить более дорогостоящий сценарий, в котором ремень порвется и компрессор перестает работать, а производство остановится.

Преимущества и ценность профилактического обслуживания промышленных компрессорных систем

Независимо от размера или объема работы компрессора жизненно важно иметь кого-то из персонала или работать с квалифицированным поставщиком услуг для профилактических мероприятий в соответствии с согласованным графиком. Только при профилактическом обслуживании можно гарантировать, что установки будут работать час за часом, день за днем ​​в течении всего жизненного цикла.

Избегайте простоев

Одним из главных преимуществ обслуживания воздушного компрессора является то, что он обеспечивает бесперебойную и эффективную работу оборудования и уменьшает время простоя системы. Как известно любому, кто работает на производстве, где используются воздушные компрессоры, простои оборудования могут быть очень дорогостоящими.

Компания, которая не в состоянии внедрить своевременные протоколы обслуживания, рискует столкнуться с проблемами производительности. Такие события трудно предсказать, но они могут возникнуть в неподходящие моменты, например, при выполнении крупных заказов с ограниченным сроком. Поэтому необходимо выполнить техническое обслуживание по расписанию, не пропуская дату, даже в дни, когда все оборудование, кажется, работает безупречно.

Экономия денег за счет избежания дорогостоящих аварийных ремонтов

С уменьшением времени простоя и сбоев компрессора Вы экономите деньги. Таким образом, Вы получаете прибыль в двух направлениях — за счет повышения производительности и сокращения накладных расходов. Деньги, которые Вы экономите за счет своевременного обслуживания компрессора, позволят больше инвестировать в современное оборудование. Без профилактического обслуживания затраты, связанные с ремонтом воздушного компрессора и его периферийных частей, могут занять огромную долю от годового дохода компании.

Снижение затрат на энергию

Когда техническое обслуживание компрессора выполняется по регулярному графику, это позволяет обнаруживать случаи избыточной производительности. Такие проблемы часто связаны с деталями установки, которые требуют очистки, замены или смазки. Разумеется, экономия энергии также сводится к экономии средств в Ваших общих производственных издержках. С более низкими ежемесячными затратами на электроэнергию Вы сможете вложить деньги в инфраструктуру вашей компании.

Увеличение срока службы и эффективности компрессора

Конечно, наибольшее преимущество профилактического обслуживания воздушного компрессора заключается в том, что его проведение увеличивает срок службы и эффективность самой машины и системы сжатого воздуха в целом. Когда Вы инвестируете средства в пневматическое оборудование, Вы хотите обеспечить возврат этих инвестиций в приемлемые сроки. В идеале прибыль от инвестиций в оборудование должна намного их превышать. Без технического обслуживания длительность бесперебойной работы воздушного компрессора и периферийного оборудования может многократно сократиться.

Рекомендуемые профилактические проверки для вашего компрессора

Ключевыми частями системы сжатого воздуха для проверки являются фильтры, вентиляционные отверстия, ремни и подшипники. Кроме того, Вы должны своевременно смазывать все подвижные части компрессорной установки согласно регламенту обслуживания.

Следующие компоненты являются наиболее важными для проверки, очистки и/или смазки в соответствии с графиком:

Воздушный фильтр

Назначение воздушного компрессора — создать чистый сжатый воздух для функционирования оборудования. Чтобы обеспечить приемлемое качество воздуха, окружающий воздух, поступающий в компрессор, должен быть отфильтрован от примесей. Для этого необходим чистый воздушный фильтр.

Если воздушный фильтр загрязнен, примеси и частицы попадут в сжатый воздух, из-за этого может ухудшиться качество операций, которые производятся с помощью него. Поэтому регулярно осматривайте и очищайте воздушный фильтр. Заменяйте воздушный фильтр с регулярными интервалами, предписанными производителем Вашего компрессорного оборудования.

Масляный фильтр

Масло, попавшее в сжатый воздух, может ухудшить конечный продукт производства. Крайне важно обеспечить, чтобы масло, когда оно присутствует в системе, удалялось из сжатого воздуха, прежде чем воздух поступит в трубопроводы.

Проверяйте масляные фильтры еженедельно. Кроме того, заменяйте масляный фильтр с рекомендуемыми интервалами, которые могут варьироваться от 4000 до 8000 часов использования в зависимости от производителя Вашего компрессора. Если масляный фильтр до истечения этого времени сильно покрылся маслянистым остатком, замените его раньше.

Смазка

Смазка является одним из наиболее важных элементов для функционирования воздушного компрессора. Для всех внутренних подвижных соединений смазка обеспечивает плавное, не вызывающее коррозии движение. Без смазки между трущимися металлическими поверхностями может возникнуть повышенный износ и коррозия.

Однако, даже если смазка присутствует, она может потерять свои свойства. Ежедневно проверяйте наличие и количество смазки, чтобы обеспечить работоспособность воздушного компрессора. Каждые три-шесть месяцев удаляйте старую смазку и наносите новый слой.

Подшипники двигателя

Для работы двигателя подшипники должны быть надлежащим образом смазаны. Без смазки на подшипниках легко может образоваться ржавчина. Если образуется ржавчина, подшипники в конечном итоге могут заклинить. Когда это произойдет, двигатель выйдет из строя. Чтобы защитить двигатель воздушного компрессора, смазывайте подшипники каждые 4000 часов. Обязательно ежеквартально проверяйте подшипники между интервалами смазки.

Ремни

Для того, чтобы привод воздушного компрессора работал без нареканий, важно, чтобы приводные ремни имели надлежащее натяжение. Каучук каждого ремня также должен оставаться твердым, но гибким, чтобы обеспечить сбалансированное перемещение между шкивами связанных частей. Однако со временем резина неизбежно изнашивается и покрывается трещинами. Крайне важно заменить ремни, прежде чем они потеряют свои свойства или, что еще хуже, порвутся во время работы.

Осматривайте каждый ремень один раз в неделю, чтобы убедиться в отсутствии износа. При необходимости отрегулируйте натяжение или замените ремень, если он изношен.

Другие детали, которые нуждаются в проверке

В дополнение к периодической очистке, смазке и замене деталей, еженедельно проверяйте следующие компоненты воздушной системы:

  • Производительность осушителя
  • Уровень масла
  • Температуры
  • Вибрацию
  • Напряжение
  • Силу тока

Осмотрите воздушный компрессор на наличие признаков утечки масла или воздуха. Также проверьте пневматические шланги на утечки воздуха, так как они сильно снижают эффективность воздушного компрессора. Кроме того, убедитесь, что в радиаторах нет грязи.

Как создать план проверки и профилактического обслуживания

Когда Вы составляете контрольный список профилактического обслуживания воздушного компрессора, вам необходимо сначала принять во внимание тип компрессора, о котором идет речь. Большинство компрессоров нуждаются в профилактическом обслуживании различных частей системы с интервалами, которые варьируются от ежедневного до годового.

Поршневой компрессор с воздушным охлаждением

Ежедневно: выполнять следующие шаги каждый день или через каждые восемь часов использования.

  • Проверьте уровень смазки, чтобы убедиться, что он никогда не опускается ниже среднего уровня байонетного датчика. Если смазка стала обесцвеченной, замените ее.
  • Проверьте конденсатоотводчик.
  • Визуально осмотрите компрессор на наличие неисправностей.
  • Проверьте наличие утечек и вибраций.

Еженедельно: выполнять следующие шаги каждую неделю или каждые 40 часов использования.

  • Проверьте предохранительные клапаны.
  • Очистите поверхности компрессора и радиатора.
  • Осмотрите компрессор и шланги на предмет утечки воздуха.
  • Очистите воздушный фильтр.

Когда погода влажная или среда пыльная, выполните предыдущие шаги два раза в неделю или каждые 20 часов.

Ежемесячно: каждый месяц или после каждых 160 часов работы проверяйте натяжение ремня привода воздушного компрессора.

Ежеквартально: каждые три месяца или после каждых 500 часов использования выполните следующие шаги.

  • Замените масло.
  • Осмотрите масляный фильтр и, если необходимо, замените.
  • Проверьте затяжку болтов и гаек.

Раз в два года: каждые шесть месяцев или после каждых 1000 часов использования выполните следующие шаги:

  • Замените масло если используется синтетика.
  • Проверьте клапаны на предмет утечек.
  • Очистите картер.
  • Очистите сетчатый фильтр картера.
  • Изучите диаграмму давления и контактные площадки в месте крепления двигателя.

Винтовой компрессор с впрыском масла

Ежедневно: каждый день или после каждых восьми часов работы выполняйте следующие задачи.

  • Контролируйте все датчики и индикаторы.
  • Проверьте уровень технических жидкостей.
  • Проверьте утечки технических жидкостей.
  • Проверьте, нет ли необычных шумов/вибраций.
  • Слейте конденсат из воздушного ресивера.

Ежемесячно: каждые четыре недели выполняйте следующее.

  • При необходимости чистите воздушный фильтр. Это должно быть ежедневной или еженедельной задачей, если компрессор работает в очень загрязненной среде.
  • Очистите вентилятор компрессора.
  • Протрите установку для поддержания внешнего вида.

Раз в два года: каждые шесть месяцев или после каждых 1000 часов использования выполняйте эти задачи.

  • Возьмите образец масла.
  • Замените масляный фильтр.
  • Проверьте предохранительный клапан.

Периодически/ежегодно: выполняйте эти задачи каждый год.

  • Проверьте затяжку болтов компрессорной установки.
  • Замените сепаратор.
  • Замените воздушный фильтр.
  • Смажьте двигатель.
  • Проверить предохранительный клапан.
  • Проверьте систему аварийного выключения.

Винтовой безмасляный компрессор

Ежедневно: каждый день или после каждых восьми часов работы выполняйте следующие задачи.

  • Проверьте показания на дисплее.
  • Проверьте, отсутствует ли конденсат во время работы.
  • Слейте конденсат вручную (если нет автоматического конденсатоотводчика).
  • На компрессорах со встроенным осушителем проверьте точку росы.

Каждые три месяца: каждые три месяца или после 500 часов работы используйте следующее.

  • Проверьте падение давления за фильтрами.
  • Осмотрите воздушные фильтры: проверьте чистоту, повреждения. Замените грязный или поврежденный фильтр на новый.
  • Проверьте радиаторы. При необходимости очистите струей воздуха.

Раз в два года: каждые шесть месяцев или после каждых 1000 часов использования выполняйте эти задачи.

  • Проверьте предохранительный клапан.
  • Протрите компрессорную установку от загрязнений.
  • На компрессорах со встроенной осушителем проверьте и очистите электронный конденсатоотводчик.

Периодически/ежегодно: выполняйте эти задачи каждый год.

  • Замените воздушные фильтры.
  • Проверьте предохранительные клапаны.
  • Испытайте температурную защиту и защиту от перегрузки двигателя.
  • Проверьте натяжение и состояние клиновых ремней.

Каждые два года: каждые два года выполняются следующие задачи:

  • Заменить клиновой ремень (ремни).
  • Заменить обратные клапаны.

Какие проверки оборудования должны выполнять техники?

Персонал компании на отдельно взятом объекте или на заводе обычно может выполнять профилактическое обслуживание воздушного компрессора. Тем не менее, лучше, чтобы профилактическое обслуживание выполнялось квалифицированными специалистами, особенно в случае, если установлено сложное оборудование. Если ваша компания не оснащена высококвалифицированным персоналом для обслуживания задач обслуживания воздушными компрессорами, лучше обратиться к профессионалам. Это может помочь вам сэкономить время и деньги, а также обеспечить правильную работу оборудования. Кроме того, профессиональное обслуживание обеспечивает максимальную безопасность для более сложных аспектов работы.

Создайте план профилактического обслуживания компрессора

Для обеспечения максимальной эффективности и абсолютного минимума затрат времени на простой и ремонт воздушного компрессора, создайте контрольные списки профилактического обслуживания в соответствии с установленным графиком. В зависимости от потребностей установки выполняйте обслуживание ежедневно, еженедельно, ежемесячно, ежеквартально или ежегодно.

Когда вы выполняете профилактическое обслуживание в соответствии с контрольным перечнем, ваш воздушный компрессор проработает дольше с большей эффективностью. Профилактическое обслуживание позволяет обнаруживать проблемы на ранней стадии, прежде чем они нанесут серьезный ущерб системе и приведут к дорогостоящему ремонту и простою. Вы можете инвестировать деньги, которые Вы экономите благодаря профилактическому обслуживанию, обратно в инфраструктуру и персонал Вашей компании.

chkz-kazan.ru

Обслуживание поршневых компрессоров | Холодильные установки

В процессе работы машинист холодильной установки сталкивается с рядом неисправностей в работе компрессоров, которые он должен научиться четко распознавать и быстро устранять.

Опытные машинисты, осмотрев работающие агрегаты и записи в сменном журнале, по внешним признакам (звук, запах, нагрев) устанавливают отклонения в работе компрессора. Проверку нагрева и прослушивание работающего компрессора производят не реже одного раза в час.

Нагрев трущихся частей выше 60—65° С ведет к повышенному износу деталей, расплавлению подшипников, задирам рабочих поверхностей, а также потере смазывающих свойств масла. Чрезмерное повышение температуры трущихся частей вызывается прежде всего применением слишком вязкого или загрязненного масла, засорением фильтра, масляных каналов и неисправностью маслонасоса.

Повышенный нагрев может быть также следствием неправильной регулировки зазоров в узлах трения, грубой обработки или неправильной сборки деталей этих узлов. Если причину нагрева нельзя выяснить во время работы компрессора, то его следует остановить.

Особое внимание необходимо уделять сальникам компрессоров. При их сборке необходимо обеспечивать плотную подгонку колец
к поверхности штока, прилегание колец друг к другу и к донышкам обойм, упругость пружин, правильное положение грундбукс и упругих колец.

При наличии сальника с радиальным нажимом машинист должен контролировать поступление масла из лубрикатора в фонарь сальника.

Сборка сальника считается нормальной, если нет пропуска аммиака и повышенного нагрева (на корпусе сальника можно держать руку). Течи в сальнике обычно устраняют сменой резиновых и хлопчатобумажных колец.

Нормальная и бесперебойная работа пружинных и мембранных сальников вертикальных компрессоров зависит главным образом от их правильной сборки и поступления масла в гидравлический затвор. При сборке мембранного сальника проверяют биение торца подвижного уплотняющего кольца. Прокладки между мембранами и неподвижными кольцами должны обеспечивать достаточную силу натяжения мембран.

Кольцевые пружинные сальники, пришедшие на смену мембранным, проще в обслуживании. В них уплотнение по валу достигается сжатием колец из маслобензостойкой резины. Пары вращающихся металлических и неподвижных сталеграфитных колец должны быть тщательно притерты. Если при утечках хладагента видно, что в камеру пружинного сальника масло подается исправно, то компрессор останавливают и разбирают сальник. При этом проверяют состояние уплотняющих поясков подвижных и неподвижных колец, а также эластичность упругих колец и плотность их прилегания к валу при нажатии пружины. Износ уплотняющего сталеграфитного кольца ведет к нарушению герметичности сальника. Упругие кольца должны быть изготовлены только из маслобензостойкой резины (марки 3109 или аналогичных по составу марок). Если кольца не маслостойки, они быстро набухают, истираются и дают течь.

Нормальная работа поршневого компрессора сопровождается характерным ритмичным шумом, к которому обслуживающий персонал быстро привыкает. Это помогает распознавать ненормальные шумы и стуки. Определение места, где возник ненормальный стук,— задача сложная. Знание конструктивных особенностей машины и опыт работы помогают машинисту быстро определить причину возникновения стука. Чаще всего возникновение ненормальных стуков связано с расстройством сопряжений в механизме движения компрессора, а также с увеличением зазоров в кривошипном и крейцкопфном подшипниках шатуна.

При износе вкладышей подшипников коленчатого вала слышится глухой стук.

Большой износ или разрушение роликов в подшипниках качения вертикальных компрессоров сопровождается сильным стуком.

Стуки вызываются также износом параллелей крейцкопфа, ослаблением затяжки шатунных болтов, клиновых креплений ползуна, выработкой поршневого пальца и втулки вертикального компрессора.

Увеличение зазоров в трущихся частях, вызывающее повышенную утечку масла, неисправность маслонасоса и засорение масляных каналов также служат причиной возникновения ненормального шума. В цилиндровой группе появление стука объясняется ослаблением крепления поршня на штоке, износом зеркала цилиндра, поршневых колец, недостаточным линейным вредным пространством, попаданием в полость цилиндра кусков сломанных пластин, пружин, поршневых колец и других предметов.

Ненормальный стук в компрессоре может стать причиной тяжелой аварии, поэтому при его возникновении машину необходимо остановить, выяснить причину неисправности и устранить ее.

Если при ослаблении затяжки шатунных болтов и возникновении шума компрессоры не остановить, то это может вызвать разрыв шатунных болтов и даже разрушение всей машины.

Для определения неполадок в работе поршневых компрессоров служат индикаторные диаграммы, снимаемые специальными приборами — индикаторами. Наличие дефектов определяют, сравнивая отдельные линии индикаторной диаграммы с характером и расположением линий индикаторной диаграммы компрессора не имеющего дефектов. Индикаторные диаграммы хранят на холодильных установках в течение длительного времени, используя их для сравнения с вновь снятыми. По индикаторным диаграммам, которые дают графическое изображение процессов, происходящих в компрессоре, выявляют неплотности клапанов и поршневых колец и повышенное сопротивление протеканию паров в каналах и клапанах.

Наиболее часто встречающиеся неисправности горизонтальных поршневых компрессоров и способы устранения этих неисправностей приведены в табл. 17.

Следует помнить, что неполадки могут вызываться не только неправильной работой компрессора, они возникают также вследствие ненормальной работы холодильной установки в целом.

Для поддержания работоспособности холодильных компрессоров необходимо ежедневно обтирать их от пыли и грязи, содержать в чистоте пол компрессорной, а также не допускать попадания масла на фундамент, так как масло разрушает бетон. Температура воздуха в машинном зале не должна быть ниже 5° С.

www.stroitelstvo-new.ru


Смотрите также