RU (495) 989 48 46
Пленка на бампер

АНТИГРАВИЙНАЯ ЗАЩИТА БАМПЕРА

 

Карбон как делают


Основные методы изготовления деталей из карбона

Качество деталей из карбона в первую очередь зависит от правильного выбора и качества смолы и углеродного полотна. При ошибках в выборе плотности полотна карбона и смолы для карбона вы не сможете аккуратно выложить заготовку в форме, плотно прижать и полностью удалить пузырьки воздуха.

Основные методы изготовления деталей из карбона

К основным методам изготовления можно отнести:

Изготовление карбона дома не требует сложного оборудования, и при определенных навыках можно получить детали достойного качества. Поэтому сделать углепластик удовлетворительного качества самому вполне реально.

Карбон для автотюнинга

Внимание! Так называемый 3D-карбон, автовинил или пленка “под карбон” никакого отношения к карбону не имеет, кроме отличной имитации поверхности карбона. Это разноцветные виниловые и ПВХ-пленки с визуальными эффектами только для декоративной отделки поверхности, но не для упрочнения.

А вот для изготовления некоторых облегченных элементов, где требуется высокая прочность, например, для бамперов, капотов, мелких деталей кузова, может использоваться дорогостоящий настоящий карбон. Можно попробовать даже сделать обтяжку карбоном своими руками некрупных элементов.Но необходимо помнить, что этот материал очень чувствителен к точечным ударам и есть риск повреждения мелкими камнями и щебнем из-под колес.

И здесь определяющую роль играет мастерство автомастера, насколько совершенно он владеет навыками подбора полотна, смолы и толщины слоев. А ремонт карбоновых деталей – тоже дорогостоящий процесс.

Если же для вас главную роль играют эстетические параметры, а не облегчение веса автомобиля или мотоцикла, то присмотритесь к ПВХ-пленкам “под карбон”, аква-печати или аэрографии.

Изготовление деталей из карбона методом препрегов

Промышленный процесс формования изделия из препрега (заготовок для формования) в автоклаве представляет собой одновременное протекание сложных процессов:

Это дорогостоящий процесс, поэтому для мелкосерийного тюнинга в домашних условиях малопригодный.

Но разделение этих процессов удешевляет и удлиняет всю процедуру самостоятельного получения карбона. Изменения при этом вносятся в технологию подготовки препрега, поэтому всегда нужно обращать внимание, для какой технологии предназначена заготовка.

В этом случае препрег готовится в виде сэндвича. После нанесения смолы заготовка с обеих сторон покрывается полиэтиленовой пленкой и пропускается между двух валов. При этом лишняя смола и нежелательный воздух удаляются.

Препрег вдавливается в матрицу пуансоном, и вся конструкция помещается в термошкаф. То есть в данном случае препрег представляет полностью готовую к формованию заготовку, с обжатыми слоями и удаленным воздухом.

Этот метод чаще всего и используют автомастерские, покупая заготовки карбона, а матрицы изготавливаются из алебастра или гипса, иногда вытачиваются из металла или в качестве модели используется сама деталь. которую вы хотите повторить из карбона. Иногда модели вырезаются из пенопласта и остаются внутри готовой детали.

Углепластик своими руками проще всего сделать методом «обтяжки» или аппликации углеполотна на заготовку.

Метод аппликации (ручная оклейка)

Сделать карбон своими руками можно методом оклейки, который включает пять основных этапов:

  1. Тщательная подготовка оклеиваемой поверхности: зашкуривание, обезжиривание, скругление углов.
  2. Нанесение адгезива.
  3. Приклеивание углеткани с пропитыванием эпоксидной смолой с отвердителем.
  4. Сушка.
  5. Покрытие защитным лаком или краской.

Наполнители для смолы используют как для придания декоративности, так и для предотвращения стекания смолы с вертикальных поверхностей.

Необходимые материалы

  1. Адгезив для фиксации углеткани на поверхности.
  2. Ткань из углеволокна, которую укладывают на смолу послойно, с прикатыванием твердым валиком.
  3. Эпоксидная смола средней вязкости с отвердителем (иногда она используется в качестве адгезива).
  4. Защитный лак. Лучше всего для защиты от царапин подходит полиуретановый. Нужно выбирать водостойкий и светостойкий. Он не помутнеет. Для высокого блеска в качестве финишного покрытия можно использовать акриловый лак.

Смолу наносят 2-3 раза с промежуточной сушкой и шлифовкой.

Этот метод отличается от традиционного изготовления карбоновых изделий по моделям нанесением адгезива, а не разделителя для легкого съема получившегося полуфабриката.

Компания 3М предлагает даже самоклеющееся углеполотно, но работа с ним требует хороших навыков.

И карбон остается на оклеиваемой детали, упрочняя ее. Такое производство карбона чаще всего используется для оклеивания бампера, приборной панели и пр.

Метод формования карбона в форме с вакуумом

Для этого метода требуется специальное оборудование и хорошие навыки.

  1. Нанесение разделительного состава на поверхность модели. Для матовых и полуглянцевых поверхностей обычно применяется разделительный воск, а для глянцевых поверхностей(пластик и металл) — разделитель типа WOLO и растворы для грунтования, которые используются при мелкосерийном призводстве.
  2. Выкладывание углеткани в матрицу, без морщин и пузырей.
  3. Пропитка углеткани смолой.
  4. Слоев может быть несколько. В некоторых случаях углеткань можно чередовать со стеклотканью.
  5. Наложение перфорированной пленки для отжима излишков смолы и выхода воздуха. Желательно укладывать внахлест.
  6. Прокладка впитывающего слоя.
  7. Установка вакуумной трубки и порта для подключения вакуумного насоса.
  8. Помещение всей конструкции в прочную вакуумную пленку, приклеивание герметизирующим жгутом к оснастке.

Вся процедура напоминает помещение какого-либо предмета в вакуумный пакет, которые продаются в магазинах для хранения вещей, с последующей откачкой из него воздуха. Можно поэкспериментировать с такими вакуумными пакетами. Они очень прочные и продаются разных размеров. А вакуумный насос для домашнего использования обойдется в среднем в 150-200$.

Еще один вариант вакуумной технологии – процесс формования включает в себя наложение слоев углеродного волокна на пресс-форму, упаковывание в мешки всей сборки и удаление лишнего воздуха с помощью вакуумной системы. Смоляная смесь затем подается с одного конца и затем всасывается в пакетированный узел под действием вакуума внутри. После периода охлаждения формованная деталь отделяется от пресс-формы, а избыток материала обрезается.

Метод формования карбона с помощью давления (ручная прикатка)

Применяется для самостоятельного изготовления деталей из карбона и аналогичен методу формования вакуумом, но без использования дорогостоящей оснастки. Наборы включают кисти для нанесения смолы и валики для выдавливания воздуха и прикатки слоев.

Для простого тюнинга автомобиля понадобятся:

На Alibaba.com углеполотно плотностью 200 г/м.кв. плетения twill предлагается по цене от 10 до 25 долларов за квадратный метр. Правда, и покупать нужно от 10 метров. Но можно договориться о получении образцов, которые позволят самостоятельно изготовить небольшие изделия из карбона.

В общих чертах процесс изготовления углепластика своими руками выглядит так:

  1. На поверхность формы наносится разделительный воск, гелькоат для формирования защитно-декоративного слоя на поверхности готового изделия. 
  2. После его высыхания наносится тонкий слой смолы, на который прикатывается или прижимается углеткань, для выхода пузырьков воздуха.
  3. Затем наносится еще один слой смолы  для пропитки. Можно нанести несколько слоев ткани и смолы, в зависимости от требуемых параметров изделия.
  4. Смола может полимеризироваться на воздухе. Это происходит обычно в течение 5 дней. Можно поместить заготовку в термошкаф, нагретый до температуры 140 – 180 ◦С, что значительно ускорит процесс полимеризации.

Затем изделие извлекаем из формы, шлифуем, полируем, покрываем лаком, гелькоутом или красим.

Каждый слой прокатывается валиком для удаления пузырьков воздуха и получения максимального сцепления. 

При таком методе получается высокий расход смолы (в три раза выше плотности углеполотна), но зато именно таким способом можно изготовить любую деталь из карбона своими руками.

Автор Ирина Химич

engitime.ru

Как сделать карбон своими руками

Автомобиль сегодня становится чем-то большим, чем просто средством передвижения. Владельцы машин любят их, пытаются выделить из толпы, добавив что-то особенное внешнему виду. Такой вид модернизации называется стайлинг и включает огромное количество различных способов добавления красоты. Это и бампера, и обвесы, и фары замысловатых форм, и тонировка, и различные способы покраски деталей. Очень распространёнными среди автолюбителей являются детали из карбона (или углепластика), которые пользуются огромной популярностью, причём, скорее, из-за необычного внешнего вида, а не из-за своих аэродинамических свойств. В этой статье мы расскажем, как сделать углепластик своими руками.

Характеристики карбона

Углепластик обладает рядом выдающихся качеств, таких как очень высокая прочность при малом весе. Зачастую детали из карбона прочнее даже, чем стальные аналоги, а весят при этом гораздо меньше. Благодаря таким характеристикам, детали из этого материала находят широкое применение во многих сферах промышленности. В основном это ракетостроение, самолётостроение и судостроение, так как в этих областях такие параметры материалов нужны больше всего. При этом производство углепластика связано с рядом технических сложностей, таких как необходимость постоянного контроля условий изготовления с применением очень дорогостоящих и энергозатратных методов. Если же отказаться от подобного контроля, то существует огромный риск того, что характеристики материала получатся гораздо хуже ожидаемых. Причиной этому может послужить малейшее отклонение от рекомендуемых параметров производства. Также настоящий материал плохо выдерживает удары, в результате чего даже незначительная деформация может повредить деталь из углепластика.

Эти же характеристики стали причиной того, что детали из карбона стали широко применяться при подготовке гоночных автомобилей, а благодаря их своеобразному внешнему виду, этот материал стал пользоваться немалой популярностью среди обычных автолюбителей. Поэтому изготовление деталей из карбона является очень распространённой задачей многих водителей, которые мечтают добавить изюминку во внешность своей машины.

Способы изготовления карбона

Для того чтобы изготовить деталь автомобиля из углепластика, совсем необязательно идти в специализированный автосервис, ведь запросто можно сделать карбон своими руками. Есть несколько способов изготовления карбона. Ниже мы разберём только те способы, которые подойдут для применения в домашних условиях.

Изготовление деталей с помощью ручного давления

Этот способ отлично подойдёт для самостоятельного изготовления деталей из углепластика. Отличается он тем, что для его реализации не потребуется дорогостоящее оборудование, а значит, вы сможете изготовить себе карбоновые детали без ощутимых затрат.

Для проведения работ вам потребуется ряд инструментов: карбоновый лист, отвердитель, эпоксидная смола, валик для выдавливания пузырей и кисть для нанесения смолы.

Также вам потребуется форма, по которой вы будете изготавливать деталь. В первую очередь необходимо нанести на форму разделительный воск и дождаться его высыхания. После этого следует нанести эпоксидную смолу, на которой начать формировать слой углепластика. Следите за тем, чтобы под слоями карбона не оставалось пузырей, а его сцепление с формой было максимальным. Для этого следует воспользоваться валиком.

После того как заготовка полностью высохнет, можно достать деталь, почистить её и покрыть лаком для обеспечения защиты покрытия.

Изготовление формы с использованием вакуума

Первые шаги в изготовлении этим способом похожи на предыдущий. Изменения присутствуют в самой форме и в порядке действий, после того как все слои углепластика выложены на форму. После этого необходимо поместить всю конструкцию в вакуумную плёнку и подключить к ней вакуумный насос. Насос откачает весь воздух и создаст давление для лучшего приставания детали к форме.

Этот способ очень хорош и позволит получать качественные детали. Однако обойдётся он довольно дорого, особенно по сравнению со способом ручного формирования: вакуумный насос стоит порядка 200 долларов.

Способ обклейки

Заключается этот способ в том, чтобы готовые детали автомобиля обклеить карбоновым материалом, а не изготавливать новые. Это не облегчит конструкцию автомобиля, зато позволит повысить прочность деталей. Например, можно обклеить капот автомобиля, бампера или приборную панель.

Порядок действий для этого способа следующий:

  1. Сначала необходимо подготовить ту поверхность, которую вы собираетесь обклеивать. Для этого необходимо её тщательно очистить, избавиться от резких углов и обезжирить. Далее, следует нанести клей на поверхность, а материал пропитать эпоксидной смолой и отвердителем. Карбоновые листы нужно приклеить к поверхности, избегая образования пузырей, после чего высушить её и покрыть лаком.
  2. Не путайте обклейку углепластиком и обклейку карбоновой плёнкой. В этом случае карбоновая плёнка представляет собой обычный автовинил с рисунком, похожим на покрытие из углепластика. Он применяется исключительно в декоративных целях и не несёт цели сделать детали прочнее или легче. Тем не менее, если вам важна только внешность, этот способ может вам подойти — осуществить его легче и дешевле всего. Однако делать этого мы не советуем, так как такие плёнки окажут не самое лучшее влияние на покрытие кузова вашего автомобиля.

Таким образом, вы теперь знаете, как сделать карбон самостоятельно. Для этого потребуется лишь наличие материала, умение обращаться с инструментами и некоторое терпение. Если эта статья оказалась для вас полезной, напишите нам.

carextra.ru

Как делают карбоновые детали - Как это сделано, как это работает, как это устроено — LiveJournal

Оригинал можно посмотреть здесь.

Был у одного нашего заказчика такой проект: сделать линейку техники с корпусами из углеродного волокна. Лёгкие, прочные, красивые — сплошные плюсы. Только цена кусается. Вот и командировали меня на разведку: узнать как бы сделать то же самое, но подешевле.

Честно говоря, я ни разу до этого не видел, как производятся подобные вещи, и даже не представлял себе всю технологию. Поэтому сразу и с удовольствием взялся за задачу.

Но оказалось, что попасть на завод не так просто. Два производителя под разными предлогами отказались встречаться на производстве и настойчиво звали к себе в офис. У третьего офис и производство были в одном здании, и я недолго думая поехал к нему.

Завод выглядит вполне прилично, меня проводят в переговорную-шоурум.

От разнообразия образцов разбегаются глаза: карбоновый велосипед, детали для авто и мототюнинга, всякие штуковины непонятного назначения.

Целиковый капот для BMW — мечта пацанов с раёна.

Иногда в карбоновую ткань вплетают цветные нити: красные или синие, выглядит очень необычно.

Детали, покрашенные целиком, сразу и не отличишь от обычных. Обычно спортсмены так делают: им нужен низкий вес, а не понты :)

Мотошлем.

И нечто, неизвестно для чего нужное.

Но главной целью моего визита, было вот это:

Чехол для iPad. Меня интересовал не сам чехол, конечно, а похожие на него штуки: детали для корпусов телефонов, ноутбуков, планшетов. Было важно разобраться в технологии произодства, понимать, как правильно их проектировать, чтобы это было максимально дешево и технологично. Поэтому после долгих переговоров и уговоров я всё-таки напросился на экскурсию по цеху.

Производство занимает один этаж здания, тут чисто, но довольно пустынно.

Карбоновое полотно с нанесенным клеящим слоем поступает в рулонах. Оно бывает разной толщины, с разным рисунком плетения. Хранится в специальных холодильниках.

Ткань нарезается на куски по выкройке, и наклеиваются в несколько слоёв на матрицу. Матрицы бывают лёгкими, из чего-то типа пластика и с увеличенным ресурсом, из алюминия.

Матрицы, идущие в работу раскладываются прямо на полу, каждая в своём секторе.

Сам процесс наклейки карбона был расположен за стеклянными дверьми, но мне наотрез отказались его показывать, мол страшная коммерческая тайна. Но я не думаю, что там есть что-то секретное, просто вырезают ножницами, и укладывают лоскутки в форму.

После этого каждую деталь упаковывают в вакуумные пакеты.

Откачивают из пакетов воздух и загружают в одну из двух печей, побольше или поменьше.

Готовые детали извлекают из матриц. Если деталь сложной формы, то и матрица для неё будет сложносоставной, из нескольких частей.

Контроль качества перед сдачей на склад.

Как вы догадываетесь, это не весь процесс. Теперь у деталей нужно обрезать края и покрасить их лаком. Но это делается на другой площадке, у субподрядчика. Предлагали поехать посмотреть, но я отказался — вот там уж точно ничего нового.

Ой, вом же наверное интересно узнать про цены? Так вот, карбоновый чехольчик на iPad стоит с завода 25 долларов. А велосипед — несколько тысяч. Улыбаться перестанешь, как говорит один мой знакомый. И вариантов снижения особо не видать, слишком мелкосерийное производство, слишком много ручного труда.

kak-eto-sdelano.livejournal.com

Honda Civic "г у т а л и н" › Бортжурнал › По просьбам трудящихся! Карбон своими руками без особых проблем. Много буков 8)

В связи с тем, что много драйверов пишет в личку по поводу карбона, решил осилить написание данного поста.

крышка ля мпски


крышка для сивика

И так все началось с того, что мне очень захотелось чего-нибудь закарбонить в своей тачке, и я начал долго и упорно набивая шишки воплощать эту затею в жизнь.

Сначала, как и множество самозакарбонвателей я купил погонный метр карбоновой ткани и сняв лючок бензобака со своего «сивика» решил отделать его карбоном и тут началось.
Первой проблемой стало выкладывание ткани, которая при натягивании изменяла рисунок, то есть квадратики становились не ровными, а что бы их выровнять приходилось двигать их пальцами, решение данной проблемы: предварительно обклеить ткань малярным скотчем и не отрывать до окончания работ.
Следующей преградой на пути к мечте стала смола, так как покупать американскую смолу я счел не целесообразным, пришлось подбирать достойный вариант от Российского производителя. И вариант был найден, им оказалась очень жидкая двух компонентная оптическая смола. Ее преимущество состоит в том, что воздух из нее выходит практически полностью уже при простом нагревании по средствам установки стаканчика на батарею в квартире при этом смола долго остается жидкой, что позволяет ей хорошо пропитать материал.
И вот настал момент, когда лючок был, обтянут тканью, и я начал поливать эту конструкцию смолой. Вылив на все это примерно 30 граммов смолы, я с досадой обнаружил, что большая ее часть стекла на заблаговременно подложенный снизу журнал «Топ гир». Так, что советую смолы брать столько, чтобы пролить ткань и не более того, а иначе выльете всю смолу в пустую.
И так поняв, что смола у меня стекла и благополучно закончилась, я оставил все сохнуть до утра и пошел спать. Утром я обнаружил, что смола уже не течет, но еще и не застыла, расстроенный положил крышку на место и отправился на работу. Придя вечером, я обнаружил, что смола высохла и превратилась в очень жесткий полностью прозрачный материал, в который была заключена карбоновая ткань единственное, чем я был раздосадован это бугристость получившегося покрытия. Взяв в руки шкурку начал шкурить поверхность шкурил, шкурил и дошкурил прям до ткани блин.( Вся фигня в том, если пошкурить ткань на ней остаются светлые пятна. Короче все пришлось переделывать. В итоге; учитывая ошибки прошлого, все было переделано и в принципе получилось хорошо, но нам, то надо идеально. И тут я вспомнил про передачу всем известного научного телеканала, в котором рассказывалось про создание корабельных мачт из карбона. И тут я вспомнил о карбоновом препреге с помощью которого можно создать еще более идеальную поверхность.

сравниваем линии волокна на капоте от сейбон и нашей крышке


Жмакаем кнопку ниже. Об этом в сл. части заходите.

www.drive2.ru

Toyota Supra Последняя из Могикан › Бортжурнал › Карбон Handmade или как сделать карбоновые детали в гаражных условиях

Идея делать и ремонтировать карбоновые детали возникла после траблов с капотом. В итоге как обычно увлёкся…решил сделать подкапотку и салон в америкосовском стиле…пример на стойке…
Сезон закончился, началось очередное зимнее вбухивание денег. Я не сторонник корчевания, извращенства и прочего. Поэтому сторонник эстетической красоты авто и ввиду необходимости решил дозакупиться остальными датчиками, столкнувшись с проблемой их размещения. Подиум под три датчика у меня уже был…

Накладка

надо разместить куда-нибудь ещё два необходимых для буду. Побороздив простор инета ничего нормально не нашёл, разные фирмы предлагаю всякие колхозные накладки или вообще кто-то впихивает на такие комплектные крепления

датчик


Так что решил сделать всё в гараже. Место выбрано на стойке, под 2 датчика, колхозный перетянутый или крашенный вариант меня не устраивал, поэтому решил сделать из карбона. Выбрал как будет удобно, подобрал место их расположения так чтобы, циверблат был развёрнут точно на меня и не выходили за рамки самой стойки, чтобы не загораживать обзорность. Готовый макет:

экскиз

Матрица

Формочка

Результат

Стойка

Стойка

Стойка

Также ещё некоторые детали из подкапотки. Извиняюсь за телефонное качество.

Стойка

Цена вопроса: 100 500 ₽ Пробег: 0 км

www.drive2.ru

Как делают детали из карбона?

Был у одного нашего заказчика такой проект: сделать линейку техники с корпусами из углеродного волокна. Лёгкие, прочные, красивые — сплошные плюсы. Только цена кусается. Вот и командировали меня на разведку: узнать как бы сделать то же самое, но подешевле.

Честно говоря, я ни разу до этого не видел, как производятся подобные вещи, и даже не представлял себе всю технологию. Поэтому сразу и с удовольствием взялся за задачу.

Но оказалось, что попасть на завод не так просто. Два производителя под разными предлогами отказались встречаться на производстве и настойчиво звали к себе в офис. У третьего офис и производство были в одном здании, и я недолго думая поехал к нему.

Завод выглядит вполне прилично, меня проводят в переговорную-шоурум.

От разнообразия образцов разбегаются глаза: карбоновый велосипед, детали для авто и мототюнинга, всякие штуковины непонятного назначения.

Целиковый капот для BMW — мечта пацанов с раёна.

Иногда в карбоновую ткань вплетают цветные нити: красные или синие, выглядит очень необычно.

Детали, покрашенные целиком, сразу и не отличишь от обычных. Обычно спортсмены так делают: им нужен низкий вес, а не понты :)

Мотошлем.

И нечто, неизвестно для чего нужное.

Но главной целью моего визита, было вот это:

Чехол для iPad. Меня интересовал не сам чехол, конечно, а похожие на него штуки: детали для корпусов телефонов, ноутбуков, планшетов. Было важно разобраться в технологии произодства, понимать, как правильно их проектировать, чтобы это было максимально дешево и технологично. Поэтому после долгих переговоров и уговоров я всё-таки напросился на экскурсию по цеху.

Производство занимает один этаж здания, тут чисто, но довольно пустынно.

Карбоновое полотно с нанесенным клеящим слоем поступает в рулонах. Оно бывает разной толщины, с разным рисунком плетения. Хранится в специальных холодильниках.

Ткань нарезается на куски по выкройке, и наклеиваются в несколько слоёв на матрицу. Матрицы бывают лёгкими, из чего-то типа пластика и с увеличенным ресурсом, из алюминия.

Матрицы, идущие в работу раскладываются прямо на полу, каждая в своём секторе.

Сам процесс наклейки карбона был расположен за стеклянными дверьми, но мне наотрез отказались его показывать, мол страшная коммерческая тайна. Но я не думаю, что там есть что-то секретное, просто вырезают ножницами, и укладывают лоскутки в форму.

После этого каждую деталь упаковывают в вакуумные пакеты.

Откачивают из пакетов воздух и загружают в одну из двух печей, побольше или поменьше.

Готовые детали извлекают из матриц. Если деталь сложной формы, то и матрица для неё будет сложносоставной, из нескольких частей.

Контроль качества перед сдачей на склад.

Как вы догадываетесь, это не весь процесс. Теперь у деталей нужно обрезать края и покрасить их лаком. Но это делается на другой площадке, у субподрядчика. Предлагали поехать посмотреть, но я отказался — вот там уж точно ничего нового.

Ой, вом же наверное интересно узнать про цены? Так вот, карбоновый чехольчик на iPad стоит с завода 25 долларов. А велосипед — несколько тысяч. Улыбаться перестанешь, как говорит один мой знакомый. И вариантов снижения особо не видать, слишком мелкосерийное производство, слишком много ручного труда.

Но вы всё же улыбнитесь. Вот вам напоследок картинка обычной китайской жизни, которую я снял перед воротами этого завода.

Источник

kak-eto-sdelano.ru

Карбон, как способ облегчить авто и кошелёк — Nissan 200SX, 2.0 л., 1989 года на DRIVE2

Да… Давненько я тут небыл. Не знаю как вам, а мне пришлось перечитать бортовик, чтобы вспомнить чего тут вообще к чему =) стыдно говорить, но машина с ноября или декабря стояла без движения. Приезжал к ней редко и не очень продуктивно. Причин несколько: свет в гараже был отключен 4 месяца, а с фонариком особо нихрена и не сделаешь; времени небыло, а то что было я тратил на вторую любимую (девушку) или тупо на сон; на работе произошли изменения и на мне повисло слишком много и на слишком большой срок, потому стало мне не до моей любимой красавицы. Итог, пропущенный сезон, но я смирился и решил что наспех абы как делать не буду, лучше долго чем хреного. Итого машина строиться ммм… Почти 2 года уже)) жееееесть! Есть правда одна оговорочка, другой проект таки был закончен и дарит удовольствие и радость. EAT SLEEP RACE почитайте, зацените!

Отсюда сделаны выводы, которые обошлись очень дорого) ВНИМАНИЕ!
— если хочешь давать угла, покупай готовый проект, это значительно выгоднее. Да пусть машина будет немного не такая как в твоих ванильных мечтах, но она реально будет дарить радость и адреналин + опыт дрифта который ты будешь получать в это время, а не опыт вращения гаек и работой болгарки. За 400-500 тыщ проектов море. Реально проще поработать побольше и перетерпеть, купить корыто и сразу начать давать угла! Дешево, продуктивно и адреналинисто. Те кто будет говорить что за 400-500 можно посторить охренеть какой космолет для дрифта – ребята, вы заблуждаетесь. Я сам также все расписывал на листочке и у меня все срасталось. Их я уже сжег, а подсчеты стоимости вообще перестал вести.
— если хочешь много дури под капотом ставь изначально более мощный мотор. 1-GZ, 2-GZ на левый руль самое то! На правый руль RB25det. (почему 25det ? потому что запчасти на него стоят в 3-4! Раза дешевле чем на 26). В мотор лучше ваще не лазить. Масло поменял, буст подключил, обеспечение есть? Тогда в путь! Сделать из SR мотор похожий по характеристикам на RB26 в 2 раза дороже чем сам RB26.
— Тюнинг на мотор (помимо обеспечения в виде маслокулеров, радиаторов и т.п. – дроч), рецепт настоящего дрифтера, ХОРОШИЙ стоковый мотор + очко буста! (моно и переплатить, если он действительно хороший, поверьте это будет выгоднее чем взять полумертвый и с ним возиться – это потеря времени и денег). Посмострите на машины япошек, облегченные, стоковые ведра на бустапе, блоке и стойках. Всё – так и надо.
— Любишь строить, тогда покупай кузов и начинай все с нуля. Разбирай, все выкидывай, вари, переваривай, усиливай, грунтуй, крась. И собирай на всем новом, соберешь на старом — получишь тоже корыто, тока с нормальной внешностью, таких немало.

Вобщем вот такая инфа для размышления )) Надеюсь поможет кому-нить)

Возвращаемся к зелененькой.

Как говорят ралисты (люди кстати ваще веселые), «Лучше 1000кг, чем 1000 лошадей». Вот и я так думаю. Решил облегчить ведерко, долго думал что к чему и с чего начать. Решил с дверей. Вырезать их ( внутренности все, оставив только внешний лист с ручкой), как-то руки не поднялись, много раз выдел на корчах такой метод, при открывании они гуляют как лист бумаги, не закрываются нихрена, стекла облегченные не держаться, вощем жесть. С такими дверьми ниокаких стеклоподъемниках можно и не мечтать.
Решил что карбон мой вариант.

Стал заморачиваться на эту тему и понял что настоящего карбона то толком никто и не производит! Все то что можно заказать из Америки или Японии в большинстве случаев видовой карбон для понтов, и веса толком не скидывает, и не прочный ниразу (я б сказал хрупкий), чуть какой камушек или удар, сразу идет паутина по нему. Все что продается это: только ВЕРХНИЙ слой карбона, а снизу стекловолокно, пластик и ли все что угодно но уже не карбон. Карбон имеет разную плотность, прочность, вид. Так вот есть просто для вида, он тонкий и никакой конструкционной нагрузки не несет. А есть настоящий конструкционный, который применяется при изготовлении настоящих гоночных болидов. Плотный и прочный, он действительно может соперничать при правильном использовании и при соблюдении технологического процесса со сталью. По удельным характеристикам превосходит высокопрочную сталь, например 25ХГСА. Основная составляющая часть углепластика — это нити углерода. Такие нити очень тонкие (примерно 0.005-0.010 мм в диаметре), сломать их очень просто, а вот порвать достаточно трудно. Из этих нитей сплетаются ткани. Они могут иметь разный рисунок плетения. Для придания прочности, изделие делают из нескольких слоев углеткани(5-8), каждый раз меняя угол направления плетения. Таким образом на разрыв изделие получает высоченную прочность в направлении 360 градусов. Слои скрепляются с помощью эпоксидных смол. Эти смолы вовсе не те, которые используют при работе со стеклотканью и требуют совсем других навыков и оборудования. Чтобы придать прочность изделию их карбоновых тканей нужно высокое давление и температура одновременно. Все слои должны продавиться относительно друг-друга и относительно самого себя. Т.е.сама ткань должна натянуться и спрессоваться, каждый слой. Очень легко отличить настоящий карбон прожатый под давлением от простого видового изготовленного не по технологии. Ткань имеет плетение, так вот каждое плетение в разрез имеет вот такую форму « ) ». А у прожатого оно уже не дугообразное и плоское « ] ». И ткань кажется плоской. Т.е. она прожалась под давлением и между собой все слои и сама спрессовалась. Это очень важно для веса и для прочности, т.к. выдавливается лишние смолы и материал становиться более плотным.

Гляньте, отчетливо видно что просто положили ткань и залили ее смолой. О какой прочности тут можно говорить?

А теперь о главном: есть два вида карбона мокрый и сухой карбон.

Все производители, которые занимаются выпуском карбоновых деталей типа SEBON на большой рынок, пользуются исключительно технологией мокрого карбона . Во первых, они используют карбон красивый, но не конструкционный, во вторых что более важно они используют полиэфирные смолы, которые значительно уступают по своим прочностным характеристикам эпоксидным. Плюс они значительно дешевле, нежели эпоксидные. Карбон по мокрой технологии даже не прожимают и соотношение смола/ армирующий материал (карбон) идет в пользу смолы со значительным перевесом.Примерно 70 смолы и 30 карбона. Плюс они экономят на слоях и не укладывают углеткань в нескольких направлениях, обычно ограничиваясь 1-2 слоями, которые видны глазу. Такие изделия реально тяжелее по сравнению с их сухими аналогами в 3-4 раза! Еще к минусам можно отнести то что они на солнце желтеют а при деформации мутнеют в местах изгиба, часто трескаясь (трескаются смолы и лаки, т.к. они декоративные а не прочностные.) Смолы в идеале должны быть только между волокнами самого полотна и между полотнами. Особого умения, как и дорогостоящего оборудования не нужно для изготовления такого карбона. Да и от карбона у таких изделий лишь одно название. Жаль, но это так. Я на самом деле и не удивлен, т.к. людей реально занимающихся спортом единицы и обычных понторезов миллионы. Потому в нашем коммерческом мире понятно на кого направлены взгляды производителей.

Сухой карбон, божественный материал, который применяется как основной конструкционный в таких суперкарах как Ламборгини, Макларен, Феррари, на автомобилях F1. Как вы думаете имеет ли он что-то общее с ширпотребом на рынке? На автосалоне в Париже компания Lamborghini представла экспериментальный автомобиль, получивший название Sesto Elemento (шестой элемент). Эта машина имеет полностью карбоновый кузов, карбоновые колесные диски и карбоновый интерьер, и поэтому весит всего 999 килограммов. С мотором V10 мощностью 570 сил новинка способна разогнаться до сотни за 2,5 секунды. Из карбона у концепта выполнены монокок кузова, детали подвески и карданный вал, а выпускная система изготовлена из смеси карбона и ст

www.drive2.ru

BMW 3 series 335i Навести&уничтожить › Бортжурнал › Карбоновые детали интерьера и экстерьера своими руками.

Итак, душа требует чего-то нового, утонченного, а машина требует новые аксессуары, хочется попробовать что-то новое, слишком много свободного времени, слова 3д-корбон вызывают рвотный рефлекс. Если есть все перечисленное и очень много терпения, тогда эта тема для Тебя 8)

Прежде всего попрошу не упоминать слово пленка в этой теме. Вообще слова пленка и карбон находятся на разных уровнях мироздания. Итак, поехали. Для начала приобретаем ткань, эпоксидку и затвердитель, клей, валерьянку. Их можно заказать в моем интернет-магазине Streetpower.com.ua или даже не знаю, мало где еще по такой цене выйдет, судя по статистике.

Итак, имеем:
1. Около 4 ярдов ткани(3.6м), рулон шириной 1.52м. Этого хватит на интерьер и накладку багажника.
2. 1 галлон эпоксидки (около 4л) . 80 мл затвердителя MEKP(Methyl ethyl ketone peroxide).
3. Клей 3М супер 77 в аэрозоле или любой другой. Одного баллона вполне хватит.

Итак, первый этап — подготавливаем поверхности, зачищаем, рекомендую снять слой дерева до металла, если это элементы интерьера, которые туго входят даже в родном состоянии, не говоря уже о том, что слой карбона, эпоксидки, лака будет достаточно значительным.

Моя крышка багажника была ярко-оранжевой, я прокрасил поверхность черным с аэрозоля и покрыл лаком для того, чтобы клей не смыл краску при накладывании ткани.

Далее кропотливый и очень тонкий процесс приклеивания ткани. Углеволоконная ткань достаточно хрупкая, легко расплетается, не тянется и в отличии от виниловых продуктов — не захочет просто отлипнуть и "попробовать еще разок с феном" ;)
Моя любимая помощница:


Самая сложная по форме деталька. Подиум для компьютерного экрана:

После того как ткань приклеена, замешиваем эпоксидку, запах которой без респиратора постепенно превращается из неприятного в сладкий и манящий аромат 8)

Покрываем кисточкой детали, не слишком толстый первый слой, покрывающий запчасть. Обращаем внимания на то, чтоб не осталось "сухих" мест. Подогреваем феном пузырьки, они выходят наружу. Оставляем сохнуть.

Приходим на следующий день, следующую неделю снимаем шкуркой пузырьки, сильные неровности и явные проблемы 8) Не забываем есть, пить и девушек)
Здесь лучшая подруга — лучшая подруга или любимая. и 100ая наждачка =)

Процесс начинает нам уже надоедать, а мы переходим к основным слоям эпоксидки. Делаем слой эпоксидки, ждем с пол часа, делаем следующий слой, в общей сумме около 4х слоев на каждой детали. оставляем сохнуть и предвкушаем обалденный результат:



Думаем, что все закончилось, но оказывается — самый трудный бой впереди. Начинаем счищать волны, 100ая наждачка, дремель на невидных местах, режем руки, режем дремелем, обрезаем на невидимых плоскостях лишнее, вычищаем с обратной стороны лишнее, если не маскировали(скорее всего будет до одного места, но лучше клипсы и болтики и подобные места все же постараться отмаскировать — лучше обычный, а не малярный скотч. После 100ой, 200ая, 400ая, 800ая наждачки
и вот, потеряв немало нервов, пальцев и спустя литры алкоголя — получаем результат, который теперь необходимо или наполировать полиролью или вскрыть лаком, как сделал я. Получаем результат, который с гордостью можно назвать эксклюзивным.

Фото результата чутка позже.

www.drive2.ru

Углеродное волокно. Карбон. — DRIVE2

Сегодня мы поможем разобраться в одном из самых интересных материалов 21 века. Начнем с военных технологий, закончим тюнингом.

Углеродное волокно — материал, состоящий из тонких нитей диаметром от 3 до 15 микрон, образованных преимущественно атомами углерода. Атомы углерода объединены в микроскопические кристаллы, выровненные параллельно друг другу. Выравнивание кристаллов придает волокну большую прочность на растяжение. Углеродные волокна характеризуются высокой силой натяжения, низким удельным весом, низким коэффициентом температурного расширения и химической инертностью.

Углеродное волокно является основой для производства углепластиков (или карбона, карбонопластиков, от "carbon", "carbone" — углерод). Углепластики — полимерные композиционные материалы из переплетенных нитей углеродного волокна, расположенных в матрице из полимерных (чаще эпоксидных) смол.

Углеродные композиционные материалы отличаются высокой прочностью, жесткостью и малой массой, часто прочнее стали, но гораздо легче.

Что такое карбон?

Слово «карбон» — своего рода профессиональный жаргонизм, точнее сокращение от английского Carbon Fiber (углеродное волокно), под эгидой которого, в общем понимании, объединилось огромное количество самых разных материалов. Примерно, как тысячи различных веществ с отличающимися физическими, химическими и техническими свойствами носят название «пластмасса». В случае с карбоном, общим для материалов стал углеволоконный наполнитель, но не связующее вещество, которое может быть разным. Даже полиэтиленовая пленка с впаянными в нее угольными нитями с полным правом может носить это гордое имя. Просто сложившейся классификации углепластиков еще нет.

Большинство современных материалов, применяемых в технике и, особенно, в автомобильной области, доходят до рядового потребителя по схожему сценарию. Новшества появляются в научных лабораториях обычно для нужд «оборонки». Затем, исполнив почетную обязанность по защите Отечества, они прокладывают себе дорогу через спорт и, как следствие, тюнинг к конвейеру. Так произошло и в случае с углеродными материалами.

Какое применение для карбона?

В последние годы проникновение карбона в конструкцию затюнингованных энтузиастами «аппаратов» приняло лавинообразный характер. Кроме того, углепластик все чаще и чаще упоминается в описаниях серийных машин. Этот материал, имеющий военно-космическую и спортивную предысторию, становится все популярнее. Прочность и легкость материалов ценятся конструкторами автомобилей уже давно, примерно с 50-х годов прошлого века. Сегодняшний прогресс технологий производства увеличивает соблазн применять больше композитов в новых разработках. Для владельца машины подобные детали ценны не только декоративностью рисунка углеродной ткани и завораживающей «переливчатостью» отраженного волокнами света, но и сохраняющейся аурой эксклюзивности. Со стороны производителя предложение карбоновых элементов в отделке — показатель технологической «продвинутости» фирмы.

Краткий курс истории.

Не нарушая сложившихся традиций, после «службы в армии» углепластик «занялся» спортом. Лыжники, велосипедисты, гребцы, хоккеисты и многие другие спортсмены по достоинству оценили легкий и прочный инвентарь. В автоспорте карбоновая эра началась в 1976 году. Сначала на машинах McLaren появились отдельные детали из диковинного черно-переливчатого материала, а в 1981 на трассу вышел McLaren MP4 с монококом, полностью изготовленным из углеволоконного композита. Так идея главного конструктора команды Lotus Колина Чепмена, создавшего в 1960-х несущую основу гоночного кузова, получила качественное развитие. Однако в то время новый материал был еще неведом технологам от автоспорта, потому неразрушаемую капсулу для McLaren изготовила американская компания Hercules Aerospace, обладающая опытом военно-космических разработок. Сейчас же в активе практически всех ведущих команд Формулы-1 есть собственное оборудование для выпуска карбоновых монококов, рычагов подвески, антикрыльев, спойлеров, сидений пилотов, рулей и даже тормозных дисков.

Что же такое КАРБОН или углеродное волокно?

Углеродное волокно состоит из множества тончайших нитей углерода. Прочность нитей на разрыв, сравнимая с прочностью легированной стали, при массе, меньшей, чем у алюминия, обуславливает высокие механические характеристики карбонов. Интересно, что наиболее распространенная технология получения столь прочного материала основана на методе «обугливания» волокон, по изначальным свойствам близким к шерсти. Исходный полимер белого цвета с мудреным названием полиакрилонитрил подвергается нескольким циклам нагрева в среде инертных газов. Сначала под воздействием высокой температуры (около 260 C) на молекулярном уровне изменяется внутренняя структура вещества. Затем при температурах повыше (около 700 C) атомы углерода «сбрасывают» водород. После нескольких «поджариваний» водород удаляется полностью. Теперь удерживавшие его силы направлены на упрочнение связей между оставшимися элементами. На шерсть материал уже не похож, однако его прочность еще далека от идеала. И процесс под названием графитизация продолжается. Повторяющиеся операции нагрева до 1300 C «очищают» почерневшее волокно уже от азота. Полностью избавиться от последнего не удается, однако его количество уменьшается. Каждый «шаг» делает содержание в веществе атомов углерода все больше, а их связь все крепче. Механизм упрочнения такой же, как и при «изгнании» водорода. Самая прочная продукция проходит несколько ступеней графитизации при температуре до 3000 C и обозначается аббревиатурой UHM.

Почему так дорого?

Большие затраты энергии — основная причина высокой себестоимости углеродного волокна. Впрочем, это с лихвой компенсируется впечатляющим результатом. Даже не верится, что все начиналось с «мягкого и пушистого» материала, содержащегося в довольно прозаических вещах и известных не только сотрудникам химических лабораторий. Белые волокна — так называемые сополимеры полиакрилонитрила — широко используются в текстильной промышленности. Они входят в состав плательных, костюмных и трикотажных тканей, ковров, брезента, обивочных и фильтрующих материалов. Иными словами, сополимеры полиакрилонитрила присутствуют везде, где на прилагающейся этикетке упомянуто акриловое волокно. Некоторые из них «несут службу» в качестве пластмасс. Наиболее распространенный среди таковых — АБС-пластик. Вот и получается, что «двоюродных родственников» у карбона полным-полно.
Угольная нить имеет впечатляющие показатели по усилию на разрыв, но ее способность «держать удар» на изгиб «подкачала». Поэтому, для равной прочности изделий, предпочтительнее использовать ткань. Организованные в определенном порядке волокна «помогают» друг другу справиться с нагрузкой. Однонаправленные ленты лишены такого преимущества. Однако, задавая различную ориентацию слоев, можно добиться искомой прочности в нужном направлении, значительно сэкономить на массе детали и излишне не усиливать непринципиальные места.

Что такое карбоновая ткань?

plain

Для изготовления карбоновых деталей применяется как просто углеродное волокно с хаотично расположенными и заполняющими весь объем материала нитями, так и ткань (Carbon Fabric). Существуют десятки видов плетений. Наиболее распространены Plain, Twill, Satin. Иногда плетение условно — лента из продольно расположенных волокон «прихвачена» редкими поперечными стежками только для того, чтобы не рассыпаться.
Плотность ткани, или удельная масса, выраженная в г/м2, помимо типа плетения зависит от толщины волокна, которая определяется количеством угленитей. Данная характеристика кратна тысячи. Так, аббревиатура 1К означает тысячу нитей в волокне. Чаще всего в автоспорте и тюнинге применяются ткани плетения Plain и Twill плотностью 150–600 г/м2, с толщиной волокон 1K, 2.5K, 3К, 6K, 12K и 24К. Ткань 12К широко используется и в изделиях военного назначения (корпуса и головки баллистических ракет, лопасти винтов вертолетов и подводных лодок, и пр.), то есть там, где детали испытывают колоссальные нагрузки.

satin

Бывает ли цветной карбон? Желтый карбон бывает?

Часто от производителей тюнинговых деталей и, как следствие, от заказчиков можно услышать про «серебристый» или «цветной» карбон. «Серебряный» или «алюминиевый» цвет — всего лишь краска или металлизированное покрытие на стеклоткани. И называть карбоном такой материал неуместно — это стеклопластик. Отрадно, что и в данной области продолжают появляться новые идеи, но по характеристикам стеклу с углем углеродным никак не сравниться. Цветные же ткани чаще всего выполнены из кевлара. Хотя некоторые производители и здесь применяют стекловолокно; встречается даже окрашенные вискоза и полиэтилен. При попытке сэкономить, заменив кевлар на упомянутые полимерные нити, ухудшается адгезия такого продукта со смолами. Ни о какой прочности изделий с такими тканями не может быть и речи.
Отметим, что «Кевлар», «Номекс» и «Тварон» — патентованные американские марки полимеров. Их научное название «арамиды». Это родственники нейлонов и капронов. В России есть собственные аналоги — СВМ, «Русар», «Терлон» СБ и «Армос». Но, как часто бывает, наиболее «раскрученное» название — «Кевлар» — стало именем нарицательным для всех материалов.

twill2/2

Что такое кевлар и какие у него свойства?

По весовым, прочностным и температурным свойствам кевлар уступает углеволокну. Способность же кевлара воспринимать изгибающие нагрузки существенно выше. Именно с этим связано появление гибридных тканей, в которых карбон и кевлар содержатся примерно поровну. Детали с угольно-арамидными волокнами воспринимают упругую деформацию лучше, чем карбоновые изделия. Однако есть у них и минусы. Карбон-кевларовый композит менее проче

www.drive2.ru

Как покрыть деталь карбоном самому

В этой статье хочу поговорить и рассказать вам, как можно самому покрыть карбоном зеркала или другие детали кузова автомобиля. Сам процесс мне показался не очень трудоёмким, главное соблюдать последовательность и не спешить..

Какие материалы нам понадобятся для этой процедуры.

  • Наждачная бумага — мне нужна была наждачная бумага с липучкой, вам может быть понадобится простая, в зависимости с каким инструментом вы работаете. Бумага нужна градации: 180, 150, 120 и 80. Также для мокрой чистки нам понадобиться наждачка. 320, 400 и 600.
  • для обрезания углеткани, понадобится болгарка или дремель.
  • простой автомобильный лак.
  • сама угля ткань, 1 квадратный метр.
  • полиэфирная или эпоксидная смола с отвердителем.
  • малярный скотч и растворитель 646 или 647.
  • и кисточка, шириной приблизительно 5 см.
    Вот это все материалы, которые нам потребуются для нашего процесса.

Теперь начинаем сам процесс.

Берем зеркало и аккуратно со всех сторон зашкуриваем 80 наждачкой.

Далее наносим тонкий слой смолы на всю поверхность зеркала и ждем приблизительно 20 минут, чтобы она подсохла.

Далее, отрезаем кусок углеткани такого размера, чтобы как раз хватило на зеркало и аккуратно приклеиваем углеткань на зеркало, всё аккуратно разглаживает, чтобы углеткань хорошо прилегала по всей поверхности и оставляем так на 24 часа.

После того, как прошли сутки, нужно слоями наносить смолу прямо на поверхность карбона. Наносим 3 слоя с промежутком в 1 час, не забываем при этом добавить к смоле отвердитель. Опять всё оставляем сохнуть на 24 часа.

Далее, берём наши зеркала и начинаем обрезать, и удалять лишние части углеткани.

После того, как всё выровняли и удалили лишнее, начинаем зачищать смолу по всему зеркалу. Порядок наждачки такой 120,150,180, потом с водой чистим 320.

Затем как все будет гладенько, подготавливаем зеркало к покрытию лаком. Протираем зеркала обезжиривателем, разводим лак и наносим 2-3 слоя с промежутком в 10-15 минут.

На этом вроде бы стоило и остановиться, но я всё таки ещё раз, через сутки, зачистил весь лак и покрыл ещё 3 слоями, чтобы получился глубокий, насыщенный цвет.

Вот на этом данную процедуру я считаю законченной.

Автор; Макс, г.Воронеж


xn--100--j4dau4ec0ao.xn--p1ai

Карбон под капот своими руками — Mitsubishi Lancer Evolution, 2.0 л., 2005 года на DRIVE2

Давно лежат оставшиеся углеволокно, смола и остальные материалы с того времени, когда я ламинировал салон в Импрезе. Зачесались руки, появилось немного свободного времени, и я снова начал процесс тренировок по ламинации. Под раздачу попали две крышки предохранителей, что находятся под капотом.

Все, что понадобится для ламинации-это углеволокно, эпоксидная смола с затвердителем, черный праймер для стекол, лак, кисточки, тара, кухонные весы, фен, канцелярский нож, наждачная бумага, малярный скотч и ножницы.


Зачищаем деталь крупной наждачкой

Закрываем не включенную в работу часть детали малярным скотчем

Покрываем деталь праймером

Когда праймер высохнет, наносим на деталь слой смолы и ждем, пока она станет липкой

После этого прикладываем уже вырезанный по размеру (с запасом) кусок углеткани и разглаживаем. Наносим слой смолы.

Ждем, пока она подсохнет (при прикладывании пальца к смоле, она должна быть липкой, но следов на пальце не должно оставаться), и наносим последующие слои по такому же принципу, пока под ней не скроется весь рельеф ткани и будет видно, что смолы достаточно для того, чтобы при вышкуривании не дойти до ткани и не испортить деталь. В итоге получаем это:


Обрезаем лишнюю ткань по бокам, выравниваем деталь, придаем ей форму и вышлифовываем наждачкой от крупной 80 до 1500. Покрываем лаком, а если где-то подтекла смола, либо часть детали повреждена наждачкой, то можно подкрасить, либо как-то скрыть, на ваше усмотрение.
На выходе получаем что-то подобное

Скажу сразу, получилось так себе. Делал все в домашних условиях, от пыли не спрятаться при нанесении лака, да и сам лак автомобильный дает сильную усадку. Да и ткань не идеально легла. Еще набираю опыт и изучаю нюансы.
В идеале-иметь вакуумный насос, помещение, шлифовальную машинку, хороший лак, и тогда из углеволокна, кевлара и другой декоративной ткани, которые представлены в огромном ассортименте, можно творить чудеса :).

www.drive2.ru


Смотрите также