RU (495) 989 48 46
Пленка на бампер

АНТИГРАВИЙНАЯ ЗАЩИТА БАМПЕРА

 

Из какого пластика делают бампера


Виды автомобильных пластиков

В состав совре­мен­ных авто­мо­би­лей вхо­дит око­ло 120 кило­грамм дета­лей, сде­лан­ных из раз­лич­ных видов пла­сти­ка.

Тер­мин пла­сти­ки (пласт­мас­сы) опи­сы­ва­ет груп­пу хими­че­ских соеди­не­ний назы­ва­е­мых поли­ме­ра­ми. Пла­стик полу­ча­ет­ся нагре­ва­ни­ем угле­во­до­ро­дов. Исполь­зу­ет­ся ката­ли­за­тор, что­бы раз­бить боль­шие моле­ку­лы на малень­кие. Этот про­цесс назы­ва­ет­ся крэкинг. Малень­кие моле­ку­лы, такие как эти­лен, про­пи­лен, бутан и дру­гие назы­ва­ют­ся моно­ме­ра­ми. Боль­шин­ство пла­сти­ков сде­ла­но из угле­во­до­ро­дов, взя­тых из при­род­ных иско­па­е­мых (газа, неф­ти и дру­гих). Осу­ществ­ля­ет­ся хими­че­ское соеди­не­ние моно­ме­ров и созда­ние поли­ме­ров. Раз­мер и струк­ту­ра моле­кул поли­ме­ров опре­де­ля­ют свой­ства пла­сти­ков.
Суще­ству­ет два базо­вых типа пла­сти­ка, кото­рые при­ме­ня­ют­ся в авто­мо­би­ле­стро­е­нии – тер­мо­пла­сти­ки и тер­мо­ре­ак­тив­ные пла­сти­ки. Тер­мо­пла­сти­ки пла­вят­ся от воз­дей­ствия высо­кой тем­пе­ра­ту­ры, а при осты­ва­нии сно­ва затвер­де­ва­ют.
Тер­мо­ре­ак­тив­ные пла­сти­ки нико­гда не пла­вят­ся и не раз­мяг­ча­ют­ся от тем­пе­ра­ту­ры (не меня­ют фор­му).

Термопластики

Тер­мо­пла­сти­ки – это назва­ние пла­сти­ков, состо­я­щих из раз­де­лён­ных раз­ветв­лён­ных мак­ро­мо­ле­кул, кото­рые, одна­ко, не свя­за­ны друг с дру­гом.
Из-за сво­их мно­го­чис­лен­ных поло­жи­тель­ных свойств, тер­мо­пла­сти­ки явля­ют­ся наи­бо­лее часто исполь­зу­е­мы­ми пла­сти­ка­ми в авто­мо­биль­ной инду­стрии.
Тер­мо­пла­сти­ки могут быть рас­плав­ле­ны и исполь­зо­ва­ны сно­ва мно­го раз. Это важ­ный аспект эко­ло­гич­но­сти. Тер­мо­пла­сти­ки явля­ют­ся иде­аль­ным мате­ри­а­лом для пере­ра­бот­ки. Новые дета­ли могут быть сде­ла­ны из ста­рых.

Термореактивные пластики (реактопласты)

При изго­тов­ле­нии изде­лий из тер­мо­ре­ак­тив­ных пла­сти­ков про­ис­хо­дит необ­ра­ти­мая реак­ция.
Эти пла­сти­ки нель­зя сва­ри­вать, рас­тво­рять или рас­тя­ги­вать, как эла­сто­ме­ры.
Тер­мо­ре­ак­тив­ные мате­ри­а­лы очень проч­ные и стой­кие к высо­кой тем­пе­ра­ту­ре. Они, к при­ме­ру, исполь­зу­ют­ся в под­ка­пот­ном про­стран­стве, рядом с дви­га­те­лем.

Смеси пластиков (сплавы)

Сме­си (напри­мер, такие как PP+EPDM) чаще все­го исполь­зу­ют­ся в допол­не­ние к чистым фор­мам. Сме­ши­ва­ют­ся два раз­ных типа пла­сти­ка. При сме­ши­ва­нии двух типов пла­сти­ка, их свой­ства объ­еди­ня­ют­ся, и полу­ча­ет­ся новый тип пла­сти­ка. Этот про­цесс похож на сме­ши­ва­ние метал­лов и полу­че­ние спла­вов с новы­ми свой­ства­ми. Кро­ме того, мно­гие пла­сти­ко­вые дета­ли при изго­тов­ле­нии уси­ли­ва­ют­ся стек­ло­во­лок­ном.

Как определить тип пластика?

Опре­де­ле­ние типа пла­сти­ка необ­хо­ди­мо для выбо­ра спо­со­ба ремон­та и видов мате­ри­а­лов, необ­хо­ди­мых для это­го.

  1. Тип пла­сти­ка мож­но опре­де­лить по бук­вен­но­му обо­зна­че­нию на обрат­ной сто­роне пла­сти­ко­вой дета­ли. Это самый надёж­ный и точ­ный спо­соб. С обрат­ной сто­ро­ны есть несколь­ко латин­ских букв — сокра­ще­ние от назва­ния пла­сти­ка. Ино­гда допол­ни­тель­ные бук­вен­ные и циф­ро­вые обо­зна­че­ния пока­зы­ва­ют нали­чие раз­лич­ных доба­вок к пла­сти­ку. Могут так­же отме­чать­ся допол­ни­тель­ные свой­ства базо­во­го пла­сти­ка (напри­мер HD-High Density, высо­кая плот­ность), а так­же сме­си пла­сти­ков (зна­ком «+» тип пла­сти­ка после него). Ниже в ста­тье будут пере­чис­ле­ны наи­бо­лее часто встре­ча­ю­щи­е­ся сокра­ще­ния и их рас­шиф­ров­ка. Если по каким-то при­чи­нам нет воз­мож­но­сти опре­де­лить тип пла­сти­ка по коду, то мож­но это сде­лать, про­де­лав тест.
  2. Тест с водой. Отрежь­те малень­кую полос­ку сни­зу бам­пе­ра. Очи­сти­те её от загряз­не­ний и крас­ки, что­бы полу­чить «голый» пла­стик. Поме­сти­те его в ёмкость с водой. Если пла­стик не тонет, то это PE, PP, PP + EPDM (тер­мо­пла­сти­ки). Из этих пла­сти­ков сде­ла­но 80% бам­пе­ров. 15% — это реак­то­пла­сты (PUR/TPUR), кото­рые пото­нут в воде. Осталь­ные 5% — xenoy/polycarbonate. Такой пла­стик мож­но най­ти на неко­то­рых Мер­се­де­сах и ста­рых Фор­дах. Он очень жёст­кий и при погру­же­нии в воду он пото­нет. Сто­ит сде­лать заме­ча­ние, что неко­то­рые сме­си пла­сти­ков могут пото­нуть, хотя явля­ют­ся тер­мо­пла­сти­ка­ми, но в основ­ном этот тест рабо­та­ет.
  3. Тест огнём опре­де­ля­ет при­над­леж­ность к тому или дру­го­му типу пла­сти­ка по раз­ме­ру пла­ме­ни, его цве­ту и типу дыма. Вви­ду того, что в состав совре­мен­ных пла­сти­ко­вых дета­лей авто­мо­би­ля вхо­дят раз­лич­ные добав­ки, этот тест не все­гда помо­га­ет опре­де­лить тип пла­сти­ка пра­виль­но, поэто­му мы его рас­смат­ри­вать не будем.

В то вре­мя как несколь­ко видов пла­сти­ка может исполь­зо­вать­ся в машине, три основ­ных типа состав­ля­ют 65% все­го пла­сти­ка, исполь­зу­е­мо­го в авто­мо­би­ле: PP — поли­про­пи­лен (32%), PU/PUR поли­уре­тан (17%) и PVC — поли­ви­нил­хло­рид (16%).
Итак, рас­смот­рим наи­бо­лее часто исполь­зу­е­мые в авто­мо­би­лях типы пла­сти­ков.

Типы автомобильных пластиков

ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene) — тер­мо­пла­стик

Твёр­дый, проч­ный и негиб­кий пла­стик. Он име­ет высо­кую проч­ность бла­го­да­ря ком­по­нен­ту бута­ди­е­ну, а твёр­дость и негиб­кость бла­го­да­ря акри­ло­нит­ри­лу.
Этот пла­стик обя­за­тель­но дол­жен быть покрыт защит­ным покры­ти­ем, так как на него раз­ру­ши­тель­но дей­ству­ют уль­тра­фи­о­ле­то­вые лучи.
При­ме­не­ние: Кор­пу­са зер­кал зад­не­го вида, кол­па­ки колёс, авто­мо­биль­ные пане­ли при­бо­ров, ради­а­тор­ные решёт­ки, мол­дин­ги, обрам­ле­ния фар.
Совет по ремон­ту: Опти­маль­ным мето­дом ремон­та явля­ет­ся скле­и­ва­ние спе­ци­аль­ным кле­ем (к при­ме­ру, PlastiFix). Если при­ме­ня­ет­ся сва­ри­ва­ние, то его мож­но допол­нять эпок­сид­ной смо­лой со стек­ло­во­лок­ном (с обрат­ной сто­ро­ны) для повы­ше­ния проч­но­сти.

ABS/MAT — реак­то­пласт

Это пла­стик ABS, уси­лен­ный стек­ло­во­лок­ном.
При­ме­не­ние: Пла­сти­ко­вые пане­ли кузо­ва.

EPDM (Ethylen-propylene-diene-monomer) — реак­то­пласт

Часто исполь­зу­ет­ся в спла­ве с поли­про­пи­ле­ном (PP) для изго­тов­ле­ния бам­пе­ров.
При­ме­не­ние: Уда­ро­проч­ные встав­ки бам­пе­ра, бам­пе­ра (PP+ EPDM).

PA (Polyamide (Nylon)) — реак­то­пласт

Уме­рен­но жёст­кий или жёст­кий пла­стик. Хоро­шо шли­фу­ет­ся. Изве­стен как ней­лон.
Явля­ет­ся стой­ким к орга­ни­че­ским рас­тво­ри­те­лям. Име­ет высо­кую сопро­тив­ля­е­мость к исти­ра­нию.
При­ме­не­ние: Пласт­мас­со­вые внеш­ние дета­ли отдел­ки кузо­ва, деко­ра­тив­ные кол­па­ки колёс, люч­ки бен­зо­ба­ка, ради­а­тор­ные бач­ки, кор­пу­са фар, кор­пус боко­вых зер­кал, пла­сти­ко­вые части дви­га­те­ля.
Совет по ремон­ту: Нагре­вай­те пла­стик феном перед нача­лом сва­ри­ва­ния. При­са­доч­ный пру­ток дол­жен сме­ши­вать­ся с ремон­ти­ру­е­мым пла­сти­ком.

PC (Polycarbonate) — тер­мо­пла­стик

У это­го пла­сти­ка высо­кая уда­ро­проч­ность, даже при очень низ­ких тем­пе­ра­ту­рах.
При­ме­не­ние: Бам­пе­ра, ради­а­тор­ные решёт­ки, при­бор­ная панель, кор­пу­са фар.
Совет по ремон­ту: Перед сва­ри­ва­ние пла­стик луч­ше нагреть феном.

PPO (Polyphenylene oxide) — реак­то­пласт

Име­ет хоро­шую стой­кость к высо­кой тем­пе­ра­ту­ре и высо­кую уда­ро­проч­ность. Ред­ко исполь­зу­ет­ся в чистой фор­ме из-за слож­но­сти тех­но­ло­ги­че­ско­го про­цес­са.
При­ме­не­ние: Хро­ми­ро­ван­ные пла­сти­ко­вые дета­ли, решёт­ки ради­а­то­ра, обрам­ле­ние фар.

PE (Polyethylene) — тер­мо­пла­стик

Уме­рен­но эла­стич­ный, обыч­но полу­про­зрач­ный пла­стик.
Поли­эти­лен име­ет высо­кую уда­ро­проч­ность и хоро­шо выдер­жи­ва­ет воз­дей­ствие кис­лот, спир­тов и неф­те­про­дук­тов.
Может быть двух типов – поли­эти­лен низ­кой плот­но­сти (PE-LD) и поли­эти­лен высо­кой плот­но­сти (PE-HD).
При­ме­не­ние: Под­крыл­ки, обли­цов­ка сало­на, рас­ши­ри­тель­ные бач­ки, бач­ки для «омы­вай­ки», под­крыл­ки, бен­зо­ба­ки (дела­ют­ся из поли­эти­ле­на высо­кой плот­но­сти PE- HD).
Совет по ремон­ту: Нуж­но пом­нить, что на это этот вид пла­сти­ка име­ет плохую адге­зию к ремонт­ным мате­ри­а­лам и крас­ке.

PP (Polypropylene) — тер­мо­пла­стик

Уме­рен­но гиб­кий пла­стик, устой­чи­вый к воз­дей­ствию хими­че­ски актив­ных жид­ко­стей. Инер­тен к уль­тра­фи­о­ле­то­вым лучам. Поли­про­пи­лен име­ет отно­си­тель­но сла­бую уда­ро­проч­ность.
При­ме­не­ние: бам­пе­ра (обыч­но смесь с EPDM), изо­ля­ция про­вод­ки, кор­пу­са акку­му­ля­то­ров, под­крыл­ки, уплот­ни­те­ли сало­на, обли­цов­ка сало­на, панель при­бо­ров.
Совет по ремон­ту: Перед нане­се­ни­ем грун­тов или лако­кра­соч­ных мате­ри­а­лов тре­бу­ет­ся пред­ва­ри­тель­но при­ме­нять спе­ци­аль­ный грунт для пла­сти­ка для уве­ли­че­ния адге­зии.

PU/PUR (Polyurethane) — реак­то­пласт

Поли­уре­тан очень изно­со­стой­кий, гиб­кий и проч­ный пла­стик. Он может быть изго­тов­лен твёр­дым, как шар для бой­лин­га, а так­же таким мяг­ким, как сти­ра­тель­ный ластик.

Этот пла­стик пред­став­ля­ет собой струк­тур­ную пену, твёр­дость и эла­стич­ность кото­рой может варьи­ро­вать­ся. Эла­стич­ный поли­уре­тан может вос­ста­нав­ли­вать пер­во­на­чаль­ную фор­му даже после дли­тель­но­го физи­че­ско­го воз­дей­ствия.
При­ме­не­ние: Бам­пе­ра, под­крыл­ки, пла­сти­ко­вые наклад­ки кузо­ва, эле­мен­ты отдел­ки сало­на, пане­ли при­бо­ров, сиде­ния (вспе­нен­ный поли­уре­тан).
Совет по ремон­ту: При сва­ри­ва­нии не нуж­но нагре­вать и пытать­ся рас­пла­вить ремон­ти­ру­е­мый пла­стик. Рас­плав­лен­ный при­са­доч­ный пру­ток нуж­но поме­щать в зара­нее под­го­тов­лен­ную V‑образную канав­ку.

PVC (Polyvinyl chloride) — тер­мо­пла­стик

Твёр­дый, хоро­шо шли­фу­ет­ся. Это гиб­кий пла­стик, име­ет хоро­шую сопро­тив­ля­е­мость к рас­тво­ри­те­лям. Вини­ло­вая состав­ля­ю­щая даёт хоро­шую проч­ность на раз­рыв, неко­то­рые поли­ви­нил­хло­ри­до­вые пла­сти­ки эла­стич­ные.
При­ме­не­ние: Боко­вые мол­дин­ги две­рей, эле­мен­ты обли­цов­ки сало­на.

Для пол­но­ты обзо­ра пла­сти­ков, при­ве­ду свод­ную таб­ли­цу, име­ю­щую так­же обо­зна­че­ния дру­гих видов пла­сти­ка.

[adsp-pro‑4]

Печа­тать ста­тью

Ещё интересные статьи:

kuzov.info

виды пластмасс

виды пластмасс

              виды пластмасс в автомобилестроении

В данной статье я хочу рассказать про основные виды пластмасс, используемых в автомобилестроении. Сейчас производители все чаще смешивают разные пластмассы, что усложняет их подбор при сварке. Каждая пластмасса имеет свою маркировку, которая наносится с внутренней части изделия, и выглядит например так >HDPE<.
  >PP< полипропилен - самая распространенная пластмасса. Из нее бывают почти любые изделия ( бампера, подкрылки, защиты, бачки и т.д ) . Бывает с маркировкой >PP-T40<, >PP-T20< (фары, корпуса воздушных фильтров) , >PP-EPDM< >PP-PE< (бампера, подкрылки) и т.д..
  >PE< полиэтилен - более распространен в французских автомобилях. Делают те же изделия , что и из полипропилена. Еще почти все топливные баки.
  >ABS< Акрилонитрилбутадиенстирол - наиболее хрупкая пластмасса, но хорошо держит форму. Легко плавится и хорошо поддается ремонту. Из нее обычно сделаны изделия не подверженные  нагрузкам, имеющие больше эстетический характер ( решетки радиаторов, обшивки, части приборной панели и т.д.)
  >PA66< Полиамид 66 - отличается более высокими прочными свойствами и деформационной теплостойкостью. Очень плохо плавится, что затрудняет его ремонт. Обычно из него сделаны изделия подверженные нагрузке, температуре, давлению ( боковины радиаторов, впускные коллектора, ручки, бачки и т.д.).
  >POM< полиформальдегид - имеет высокое соотношение прочности и упругости, а также обладает хорошим сопротивлением к усталостным нагрузкам, деформации и истиранию. Легко плавится и хорошо поддается ремонту. При сварке отличается резким запахом. Делают из него обычно механизмы стеклоподъемников, части топливных насосов и т.д..
  >ASA< акрилонитрил-стирол-акрилат - атмосферостойкий аналог ABS пластика. В ремонте от ABS отличается тем, что очень плохо варится сваркой.
  >HDPE< Полиэтилен низкого давления - является легким эластичным термопластичным материалом. Легко плавится, но очень плохо поддается ремонту. Почти не варится и я не встречал клей, который мог бы его склеить. Делают из него в основном подкрылки, бачки омывателя, крайне редко бампера.
    >PC< поликарбонат - благодаря высокой прочности и ударной вязкости (250—500 кдж/м2) применяется в качестве конструкционных материалов в различных отраслях. В автомобилях из него делают стекла задних фонарей и рассеиватели передних.
  >PCPBT< Смесь поликарбонатов и полибутилентерефталата - Обладает высокой прочностью, стойкостью к ударным нагрузкам, в том числе при низких температурах, стойкостью к статическим нагрузкам и вибрациям. Хорошо поддаётся ремонту хоть и не очень хорошо плавится. Из него сделаны почти все бампера у таких марок как Mercedes, BMW и FORD примерно до 2000 года. Очень широко используется в грузовых автомобилях.
 Это основные пластики, которые встречаются в автомобилях. Есть и другие, но встречаются они редко. В более новых моделях, как я писал выше, все чаще используются смешанные пластики. Например >PP-PE<, >PA-ABS< и т.д.

 

Если есть вопросы, пишите на форуме, постараюсь помочь.

 

 

&lt;div&gt;&lt;img src="//mc.yandex.ru/watch/24565976" alt="" /&gt;&lt;/div&gt;

remont-bampera.com

Восстановление переднего бампера — Mercedes E-class Estate, 2.4 л., 2000 года на DRIVE2

Доброго всем здоровьечка, уважаемые форумчане! Решил разместить свой опыт по ремонту переднего бампера. Испортил я его, в день первого снегопада, осенью 2012 года. Ткнулся в зад приоре, перепутав педали. А точнее, дело было так… Трогается со светофора девятка, за ней приора, ну и Ваш покорный слуга(т.е. я) И вдруг это СЦУКО, на девятке вспоминает, что ему-же надо повернуть налево. Он колом встает поперек перекрестка(скользко было, ему зад немного занесло) Приора тормозит. Я торможу… Бам!
Мужчина — водитель Приоры и баран, в него въехавший, посмотрели сначала на один бампер, затем на другой. Ну дык у меня вроде нормально — сказал Мужчина. Словом ГАИ вызывать не стали. Поехали дальше. Спасибо ЧЕЛОВЕКУ, водителю приоры!
И вот по прошествию какого-то времени, я созрел. Снял бампер, разобрал его и понеслась…
Первое, выяснить, из какого пластика сделан бампер. Обычно внутри пластиковых деталей обозначен материал, марка пластика. Но упрямые китайцы не хотят признавать ни какой грамоты, кроме своей. А на китайском языке не пишут, наверно знают, что мы все равно прочитать не сумеем.
Словом, при помощи знающих людей, определил я материал пластика. Нашел аналогичную пластмассу, из нее выстрогал стерженек — электрод, приблизительно округлого сечения и приступил к пайке бампера. Все трещины и отколовшийся кусок были разделаны, т.е. я везде снял фаски. А чтобы не расползался бампер, я временно, скрепил его скобками, полосками и чем нибудь еще.

Скрепленный бампер.


Бошовый фен, с тонким выходом, для пайки.

Далее, выставляем температуру 350 градусов по Цельсию. Вооружаемся электродом из пластмассы, и начинаем паять. Направляем сопло фена на начало трещины, разогреваем пластмассу, подносим туда-же электрод. Располагаем фен так, что-бы он находился между бампером и электродом. И не торопясь надавливаем на электрод. Он начинает плавиться и утопать в расплавленной трещине бампера. И вот так, аккуратненько, проходим шов снаружи, затем внутри.

Получаем такую картину…

И уголок запаял…

Шов внутри.

Закончив с пайкой и довольно потирая руки, я вооружаюсь дрелью и "китайкой", для зачистки сварочных швов.

Мои чудесные помощники.

По окончании зачистных работ, получаем следующую картину…

Вот как-то так.

Или вот так.

Теперь наступает время шпатлевания. Вооружаемся шпателем, баночкой шпаклевки ФЛЭКС (для пластмассы), обезжириваем поверхность и наносим шпаклевку. Дав просохнуть первому слою, наносим последующий, приближаясь к заветной цели.

Процесс движется.

Закончив работы по выведению поверхности, наносим грунтовку, не забыв укрыть окружающее от зловредной пыли, перемешанной с частичками грунта. Грунта на бампер понадобилось 150 мл, т.к., я не грунтовал низ бампера. Если-бы понадобилось, то ушло бы больше.

Загрунтованный бампер.

И вставочка в бампер загрунтована.

Вооружаемся наждачной бумагой. Начинаем со 180-ой, далее проходим 240-вой, аккуратненько выравниваем поверхность. Я старался не протирать грунтовку до пластика, дабы не наносить еще слой грунта. Там, где поверхность не пострадала, грунтовка аккуратно выравнивалась.

Конечный результат.

Нижняя же часть бампера матилась для нанесения краски, без грунтования.
Вскопе с ремонтом бампер дооснащался пенопластовыми упорами, кои отсутствовали в нем напрочь.

Передняя часть, находящаяся под номером.


Боковая часть.


Нумбер.


Исчо нумбер.


Вторая боковуха.


Номерочек боковой части. АСАШАЙ — видите.


Малая передняя часть.


Вторая часть.

Так-же была заменена основа(опора) на которую крепиться все-все. Но это совсем другая история…

www.drive2.ru

Как надёжно восстановить пластик."Бампер и другие детали из пластика" — DRIVE2

Первое что мы должны сделать это зачистить место ремонта от краски. Затем обычным паяльником спаять части бампера после чего вырезать электрод которым будем и спаивать сам бампер

Затем прислоняем электрод чуть дальше самой трещину тобишь начинаем спайку зацепив целую часть, это поспособствует запасу прочности. И нагревая сам бампер и электрод начинаем паять Сильно не торопимся электрод должен вплавиться в бампер и стать однородным с ним. Обратите внимание на фото .Если трещина у вас дошла до края то закончив пайку трешены мы ещё с помощью электрода делаем поперечную пайку усиливая кромку это самое слабое место и если его не усилить то от кромки может пойти трещина. Обратную сторону бампера у нас не видно так что эстетический вид она не испортит а надёжность усилит в разы.

Примерно так будет выглядеть законченная пайка внутренней стороны.

На внешней стороне мы использовали электрод чуть по тоньше.

После чего нужно обработать шов. Для этого лучше всего использовать коралл как на фото. Это насадка на дрель. Если вы такой не имеете на худой конец можно использовать балгарку с широким камнем.

Ну вот мы и закончили ремонт пластика осталось его зашпатлевать и покрасить. Я рад если вам эта тема была интересна и чем то помогла . В ответ от вас жду лайк:))) Заходите ещё в гости я думаю будет не мало интересных тем. Всем спасибо. Удачи, добра и бабла:))

Один из многих способов ремонта бамперов

Привет друзья!
Многие из вас уже сталкивались с проблемой когда куда то упёрлись бампером и на пластике получилась трещина. Неприятный момент и такой ремонт стоит кучерявенькую сумму денешег.А их порой как всегда не хватает. Если даже вы не занимаетесь ремонтом авто но любите свой автомобиль и хотите что бы он выглядел достойно эту неприятность можно устранить и самому на моём канале в YouTube есть целый раздел который можно посмотреть по этой ссылке www.youtube.com/playlist?…F-IInD9YtHPc3cUbBWYUmHQmr

Но сегодня не об этом, сегодня хотел показать способ который наиболее надёжный как я считаю. Для этого способа конечно нужна паяльная станция принцип её работы практически как и у фена только струя горячего воздуха тоньше.
На фен ( строительный или как ещё называют промышленный ) можно сделать насадку видео такое гдето в плей листе о бамперах у меня есть ссылка выше которую я указал.
Так вот саму насадку сделать не сложно. Ну а дальше в принципе сам процесс и так поехали:

20 февраля 2015 в 19:40 Метки: пластик, пайка бамперов, восстановление бампера, ремонт, авто ремонт

www.drive2.ru

пошаговая инструкция и полезные советы

Никто из водителей не застрахован от повреждения бампера. Если дефекты незначительны, то ремонт конструкции делают самостоятельно. Ремонт бампера из пластика своими руками получится по финансам меньше, чем покупка нового. Пошаговая инструкция починки молдинга в домашних условиях позволит сделать все правильно и качественно.

Популярные материалы для бамперов

Автомобильная промышленность изготавливает бампера из нескольких разновидностей пластмассы. Этот материал легкий, но прочный. К основным относят:

  1. Термопласты. Это полипропилен, поликарбонат, полиэтилен и полиамид. Главное, их отличие – это возможность становиться вязко-текучими в результате нагревания, а при остывании снова затвердевать. Благодаря этому пластмассу можно изменять по форме много раз.
  2. Реактопласты. Это полиуретан и стеклопластик. Их особенность – это неспособность после затвердевания возвращаться в вязкое состояние. Из-за этого возможности по обработке ограничены.
На заметку! 

Узнать, из какого материала изготовлен молдинг легко: достаточно посмотреть на внутреннюю сторону детали. Там прописана аббревиатура на латинском.

Поэтому при ремонте пластмассового бампера важно знать, из какого материала он сделан. Если деталь произведена из термопластичного пластика, то за счет размягчения ее легко можно снова сделать единой конструкцией. Если это термореактивная пластмасса – сварку использовать нельзя.

Типы повреждений

В процессе эксплуатации автомобиль подвергается незначительным повреждениям. В момент движения от дороги отлетают мелкие камешки, песок или другие незначительные детали. Возникают небольшие царапины или вмятины. В результате наезда на препятствия или незначительных столкновений могут возникнуть трещины или проломы.

Царапина

Такие повреждения могут быть незначительным поверхностным или глубокими. В первом случае повреждают только лакокрасочное покрытие, не задевая основу. Глубокие царапины проникают в материал конструкции и со временем приводят к трещине. Для ремонта бампера используют жидкий пластик.

Вмятина и пробои

Еще одно повреждение детали – это образование вмятины или каверны. Возникает в результате механических или химических воздействий. Такая деформация сопровождается царапинами в месте повреждения. Кроме того, возможны трещины легкого, среднего или тяжелого характера. К серьезной поломке относят пробои и сколы. Это когда при столкновении с препятствием возникает сквозное отверстие или скол фрагмента.

Трещина

Это дефект, при котором происходит сквозное повреждение конструкции. Отремонтировать бампер, когда он треснул, необходимо в ближайшее время. В этом случае использовать автомобиль не рекомендуют. Ведь в процессе движения на бампер поступают вибрационные нагрузки, за счет которых трещины увеличиваются. А это делает деталь менее прочной и небезопасной при эксплуатации.

Необходимые материалы и инструменты

Для самостоятельного ремонта бампера в домашних условиях, в первую очередь, изучают хорошо теорию, а затем уже приобретают необходимый материал и инструменты. Лучше всего проводить ремонт своими руками заднего или переднего бампера профессиональными инструментами:

Термопистолет удобный тем, что он позволяет регулировать температуру, за счет чего плавящийся материал не будет испаряться. Если такого инструмента нет, то подойдет газовая горелка. Но она неспособна регулировать температуру, а из-за того, что огонь открытый качество пайки невысокое. Воздушный паяльник удобный и безопасный. Пайка происходит с помощью сжатого воздуха. Электрический паяльник актуален при незначительных вмятинах.

Кроме того, чтобы отремонтировать самому пластиковый бампер, понадобятся дополнительные инструменты:

На заметку! 

В автомобильных магазинах продаются специальные наборы для ремонта пластиковых бамперов. В комплект входит наждачная бумага, наполнители и различная краска, грунтовка и шпаклевка.

Способы ремонта

Ремонт пластиковых бамперов происходит двумя способами: склейка и сварка. Второй вариант требует навыков и опыта. А вот со склеиванием можно поэкспериментировать.

Склейка

Починить своими руками бампер можно и с помощью склеивания. Для этого хорошо обрабатывают края деталей. Это позволит им хорошо стыковываться. Если кусок молдинга отсутствует, его заменяют другим аналогичным или изготавливают элемент из клея и стеклоткани. По краям каждого склеиваемого элемента делают отверстия и борозды для нити. Края стягивают между собой и обрабатывают поверхность, обезжиривают ее.

Восстановление своими руками бампера происходит в следующем порядке: сначала нарезают стеклоткань необходимых размеров. На нее наносят клей так, чтобы ткань хорошо пропиталась. Клеящейся состав наносится и на шов. На поврежденное место накладывают стеклоткань и сверху покрывают клеем. Чтобы процесс склеивания проходил быстрее, используют ультразвуковую лампу.

Сварка

Прежде чем отремонтировать бампер автомобиля из пластика своими руками, подготавливают электроды из сырья, что аналогичный материалу поврежденной конструкции. Сначала очищают место повреждения от грязи и краски. Затем края разрыва аккуратно обрабатывают феном-паяльником. Электрод подготавливают такой же, как и размер шва, при этом сечение его должно напоминать треугольник. Заточенный электрод помещают в трещину и аккуратно паяльником заваривают. Остатки убирают болгаркой и шлифуют до гладкости поверхности.

Возможные ошибки

При ремонте трещины в бампере своими руками могут возникать ошибки, которые отобразятся на качестве работы. Сначала хорошо очищают деталь. На старой конструкции остаются грязь, пыль, давняя полировка или масло. На новой детали могут остаться составы, на восковой основе, которые используют в работе с пресс-формами. Для качественной очистки используют очиститель или обезжириватель. Наносят очищающий состав одной салфеткой, а протирают и убирают остатки другой салфеткой.

Затем правильно обрабатывают деталь мелким абразивом. Если шлифовку выполнить некачественно, то на поверхности бампера новая краска может отшелушиться. Поэтому перед покраской хорошо проверяют участок, чтобы не осталось необработанных мест. Чтобы правильно восстановить бампер используют специальную шпаклевку для пластиковых конструкций. Если использовать стандартную полиэстерную шпаклевку, то возможны дефекты, так как она недостаточно пластичная для термопластиков.

На заметку! 

Перед покраской детали используют адгезионный грунт специально для пластиковых конструкций, чтобы избежать возможных сколов краски с бампера.

Если на поверхности осталась старая покраска, ее тщательно удаляют и на этом месте наносят адгезионный грунт. Если конструкция новая, то его наносят на всю поверхность. Спустя 15 минут после нанесения можно приступать к покраске.

Видео ремонта бампера из пластика своими руками

О том, как отремонтировать бампер, который лопнул можно подробно узнать из видео. Пошаговая инструкция предназначена для качественной и без дефектов работы. Сначала проводят подготовительные процедуры: снимают деталь, чистят ее от грязи и краски. Затем выравнивают поврежденные края, восстанавливают предыдущую форму и грунтуют. Завершающий – это покраска.

Заделать на бампере трещину своими руками – это экономно. Достаточно лишь иметь при себе перечень необходимых материалов и инструментов, а также владеть информацией о правильном пошаговом процессе. Существует два основных способа ремонта поврежденного бампера: сварка и склейка. В работе пользуются материалом, который предназначен только для пластиковых конструкций.

moyidorogi.ru

Какой пластик используется в автомобиле?

Подсчитано, что каждые 10% снижения веса транспортного средства приводят к снижению расхода топлива на 5-7%. Текущие экономические и экологические проблемы делают создание более экономичных автомобилей главным приоритетом в автомобильной промышленности. Использование современных материалов, таких как алюминий и углеродное волокно, полезно, но разумное применение пластмасс имеет все большее значение.

Некоторые другие преимущества высокоэффективных пластиков, используемых в транспортных средствах, включают в себя:

- минимальную коррозию, позволяющую продлить срок службы автомобиля

- существенная свобода дизайна, позволяющая продвигать творчество и инновации

- гибкость в интеграции компонентов

- безопасность, комфорт и экономия

- вторичная переработк.

Вот лучшие 13 высокопроизводительных пластмасс, используемых в автомобильной технике. В то время как все 13 могут легко использоваться в одном автомобиле, только три типа пластмасс составляют

примерно 66% от общего числа высокоэффективных пластмасс, используемых в автомобиле: полипропилен (32%), полиуретан (17%) и ПВХ (16%) ,

1) Полипропилен (PP)

Полипропилен - это термопластичный полимер, используемый в самых разных областях. Насыщенный аддитивный полимер, изготовленный из мономера пропилена, он прочный и необычайно устойчивый ко многим химическим растворителям, основаниям и кислотам.

Применение: автомобильные бамперы, химические баки, изоляция кабелей, газовые баллончики, ковровые волокна.

2) Полиуретан (PUR)

Твердый полиуретан - это эластомерный материал с исключительными физическими свойствами, включая ударную вязкость, гибкость и устойчивость к истиранию и температуре. Полиуретан имеет широкий диапазон жесткости, от ластика до твердого шара для боулинга. Другие характеристики полиуретана включают чрезвычайно высокий срок службы при изгибе, высокую несущую способность и выдающуюся стойкость к погоде, озону, радиации, маслам, бензину и большинству растворителей.

Применение: гибкие пенопластовые сидения, пенопластовые изоляционные панели, эластомерные колеса и шины, автомобильные подвесные втулки, подушки, электрические герметики, твердые пластиковые детали.

3) Поливинилхлорид (ПВХ)

ПВХ обладает хорошей эластичностью, огнестойкостью, хорошей термостойкостью, высоким глянцем и низким содержанием свинца. Поливинилхлоридные формовочные смеси можно подвергать экструзии, литью под давлением, прессованию под давлением, каландрированию и формованию раздувом для образования огромного разнообразия продуктов, либо жестких, либо гибких, в зависимости от количества и типа используемых пластификаторов.

Применение: автомобильные приборные панели, оболочка электрических кабелей, труб, дверей.

4) ABS

Акрилонитрил-бутадиен-стирол представляет собой сополимер, полученный полимеризацией стирола и акрилонитрила в присутствии полибутадиена. Стирол придает пластику блестящую непроницаемую поверхность. Бутадиен, каучуковое вещество, обеспечивает устойчивость даже при низких температурах. Различные модификаторы могут применяться для улучшения ударопрочности, ударной вязкости и термостойкости.

Применение: автомобильные кузовные детали, приборные панели, колпаки колес.

5) Полиамид (PA, Нейлон 6/6, Нейлон 6)

Нейлон 6/6 - это нейлон общего назначения, который можно формовать и прессовать. Нейлон 6/6 обладает хорошими механическими свойствами и износостойкостью. Он часто используется, когда требуется низкая стоимость, высокая механическая прочность, жесткий и стабильный материал. Нейлон хорошо впитывает воду и будет набухать в водной среде.

Применение: шестерни, втулки, кулачки, подшипники, атмосферостойкие покрытия.

6) Полистирол (PC)

Естественно чистый, полистирол обладает отличной химической и электрической стойкостью. Широко доступны специальные глянцевые и ударопрочные марки. Этот простой в изготовлении пластик обладает плохой стойкостью к ультрафиолетовому излучению.

Применение: корпуса оборудования, пуговицы, автомобильная фурнитура, витрины.

7) Полиэтилен (PE)

Полиэтилен обладает высокой ударопрочностью, низкой плотностью и обладает хорошей ударной вязкостью. Он может использоваться в самых разнообразных способах обработки термопластов и особенно полезен, когда требуются влагостойкость и низкая стоимость.

Применение: автомобильные кузова (армированные стеклом), электроизоляция.

8) ПОМ (POM - полиоксиметилен)

POM обладает превосходной крепкостью, жесткостью и пределом текучести. Эти свойства стабильны при низких температурах. ПОМ также обладает высокой химической и топливостойкостью.

Применение: внутренняя и внешняя отделка, топливные системы, малая шестерня.

9) Поликарбонат (PC)

Аморфный поликарбонатный полимер предлагает уникальное сочетание жесткости, твердости и ударной вязкости. Обладает отличными атмосферными, ползучими, ударными, оптическими, электрическими и термическими свойствами. Из-за своей исключительной ударной вязкости он является материалом для автомобильных бамперов, шлемов всех видов и заменителей пуленепробиваемого стекла.

Применение: бамперы, линзы фар.

10) Акрил (PMMA)

Прозрачный термопласт, PMMA часто используется в качестве легкой или устойчивой к разрушению альтернативы стеклу. Это дешевле, чем PC, но также более подвержен царапинам и разрушениям.

Применение: окна, дисплеи, экраны.

11) PBT (полибутилентерефталат)

Термопластичный PBT используется в качестве изолятора в электротехнической и электронной промышленности. Это очень химически и термостойкий материал. Также есть огнестойкие марки.

Применение: дверные ручки, бамперы, компоненты карбюратора.

12) Полиэтилентерафталат (PET)

ПЭТ в основном используется для создания синтетических волокон и пластиковых бутылок. Вы можете узнать об этом, прочитав ярлыки одежды, там он называется «полиэстер».

Применение: корпус рычага стеклоочистителя и корпуса редуктора, фиксатор фары, крышка двигателя, корпуса разъемов.

13) ASA (акрилонитрил-стирол-акрилат)

Как и ABS, ASA обладает высокой прочностью и жесткостью, хорошей химической стойкостью и термостойкостью, отличной устойчивостью к погодным условиям, старению и пожелтению, а также высоким глянцем. Будьте осторожны, чтобы не сжечь этот материал. При горении выделяется токсичный дым.

Применение: корпуса, профили, детали интерьера и наружного применения.

koros.biz

технология пайки бампера))) — Ford Focus Sedan, 1.6 л., 2003 года на DRIVE2

Машина мне досталась с треснутым бампером . Покупка бампера бу-2000 руб плюс доставка .
На первое время решил заклеить полиэфирной смолой со стекломатом . В принципе на первый взгляд все получилось, как мне казалось держится прочно, но по прошествии зимы оказалось что в некоторых местах полиэфирка начала отходить, хотя я обезжиривал и зачищал, более того зашпатлеванные места растрескались, вообщем никуда не годится.
Тут как всегда мой мозг закипел и начал решать сложную задачу : или покупать новый бампер и не парится или попытаться найти способы восстановления бамперов, тем более что вроде как такие и существовали по моим представлением, вот какое оборудование они использовали и какие материалы я не знал.
Но как оказалось все гораздо проще чем было и помониторив инет по данному вопросу наткнулся на следующее видео



В принципе в видео все очень подробно рассказано, но есть мелкие нюансы на которые можно не обратить внимание и некачественно спаять.
1. Это толщина электрода должна быть достаточно толстой, чтоб при пропаивании вы могли им легко управлять и вдавливать в бампер, чтоб он у вас не висел как сопля. У меня в гараже были старые подкрылки, так вот подкрылки с иномарок достаточно тонкие, а наши отечественные толще, толщина где то 2-3 мм.
2. При спайке струю горячего воздуха направляйте чуть больше на бампер, чтобы место впайки плавилось, но и не забывайте на электрод чтобы он расплавлялся, но не раскисал .
3. Впереди должна быть волна пластика это признак спайки электрода с бампером, а не прилипания.

Конструкция удивила меня своей прочностью, и не уступает заводскому бамперу, легко зашлифовывается.
Ну и вот фотоо моего процесса, посмотрите какой кусок у меня отвалился и я его удачно запаял.

Итог


Вообщем, если будут вопросы отвечу, получается великолепно, прочно и дешевле нового бампера, но очень трудоемко, поэтому если вы будете делать сами то это для вас, если сами за такие дела не беретесь, то дешевле купить новый и покрасить нежели вы будете оплачивать такие трудозатраты.

www.drive2.ru

Пайка бамперов — Ford Focus Hatchback, 1.6 л., 2012 года на DRIVE2

Доброго времени суток! Эта запись будут содержать информацию о самостоятельной пайке бамперов, делать так или нет дело Ваше, ни к чему не призываю, а делюсь опытом. Спустя примерно 3-4 месяца после покупки фокуса понял, что зимнюю резину надо менять. Стояло что-то китайское, дубовое, как пластмасса, с 30% остатком шипов. Зима вроде бы как заканчивается. Думал поменяю на следующий сезон. Но окончание зимы 2017 оказалось очень "галоледным" в итоге имеем вот это. АБС постарался.

Ремонт бампера откладывал на отпуск. В планах было снять еще задний бампер — крепление у крыла, как мы знаем хлипкое, ну это далее… Нашел корпус из полипропилена нарезал прутиков 3-5 мм, толщиной 3-4мм (как потом оказалось это много). Вырезал из жести конусную насадку на технический фен, фото, к сожалению, не осталось. Ну и погнали

Советую Вам сначала потренироваться на аналогичном типе пластика, я это делал на нижней части бампера. Зачищаем пластик прутка обычным канцелярским ножом, также зачищаем пластик бампера фрезой, напыл убираем 120-ой наждачкой. В итоге получаем такой результат, зачищать изнутри смысла нет.

Восстановил некоторые крепления

Пруток я бы посоветовал чуть тоньше, 2мм под конус, знаем кто этим занимается, кто продает. Рекламировать не буду. Так как скола пластика снаружи не было, после пайки трещины почти не заметно.

Пробег: 103 000 км

www.drive2.ru

как это сделать и что для этого нужно?

Бампер относится к той разновидности элементов автомобиля, которые наиболее часто получают повреждение. Это обусловлено его целевым назначением – здесь гасится большая часть энергии удара при столкновении с посторонним препятствием. Поэтому на его поверхности появляются разного рода дефекты – царапины, сколы, трещины, проломы.

В современных моделях автомобилей наиболее часто встречаются обвесы из пластика – этот материал обладает рядом преимуществ перед другими вариантами:

Обвес для тюнинга Тойота Ленд Крузер 200 и Лексус LX

Производство бамперов налажено в основном за рубежом, поэтому у нас их стоимость достаточно высока – она включает в себя расходы на доставку, таможенные пошлины и т.д. В связи с этим в последнее время всё более широкое распространение получает изготовление бамперов, выполненное из пластика своими силами.

Некоторые автомобилисты в случае необходимости делают обвес для собственного автомобиля, чтобы не переплачивать за импортный. Есть такие, которые ручным способом делают подобную продукцию не только для собственных нужд, но и на продажу – речь идёт о кустарном производстве. Ну а кто-то уже успел наладить собственный бизнес, закупив профессиональное оборудование для производства бамперов и выпуская товар целыми партиями.

Расширители колесных арок своими руками

Смотрите также:

Индивидуальное производство

Практика показала, что изготовление бамперов, выполненное из пластика ручным способом, можно осуществлять даже в одиночку. Для этого не нужно специальное оборудование для производства бамперов и отдельное помещение – работу можно выполнять в собственном гараже, обходясь подручными средствами. Как правило, тот, кто занимается подобной деятельностью, сочетает её с предоставлением услуг по разным видам ремонта авто.

Работа по изготовлению бампера состоит из нескольких этапов:

Создание 3D модели будущего бампераМатрица для изготовления автомобильного бампера

Если речь идёт о сложной конфигурации обвеса, его изготавливают частями, которые потом склеивают между собой:

Этот метод вы можете самостоятельно применить в собственном гараже – вам для этого не понадобится специальное оборудование, лишь подручные средства. При ручном методе изготовления обвеса необходимы навыки обращения с материалами, а также внимание и аккуратность. Это процедура трудозатратная, требующая большого количества времени и сил.

Смотрите также:

Изготовление бамперов с помощью профессионального оборудования

Если речь идёт не о единичном изготовлении, а о партии изделий, понадобится профессиональное оборудование для производства бамперов, специальный цех и соответствующая технология.

Термопластавтомат (ТПА)

В качестве оборудования для производства бамперов используют термопластавтоматы, которые осуществляют литьё пластика под давлением. Предварительно готовят специальные гранулы, используя соответствующий рецепт. В смесь для их приготовления включены такие ингредиенты, как полипропилен, каучук, световые стабилизаторы, температурные стабилизаторы и т.п. Рецептура построена таким образом, чтобы конечное изделие обладало нужными характеристиками:

Бампер из ABS пластика на бмв Х5 Е 53

Перед использованием гранулы просушивают, чтобы в процессе литья избежать образования раковин и других дефектов. Потом их подают в термопластавтоматы, где формируются готовые детали. При этом материал разогревается до высокой температуры, переходит в жидкое состояние и становится пригодным для литья. Он подаётся под давлением в пресс-форму, где застывает.

Застывшие заготовки поступают в цеха, где их зачищают и шлифуют. Последним этапом в производстве бамперов идёт покраска – для этого используют специальное оборудование или выполняют операцию вручную.

После того, как изделие готово, оно проходит процедуру контроля качества и поступает на склад, откуда его везут на торговые точки. Изделия, вышедшие из заводских цехов, часто качественнее и красивее тех, которые изготавливают кустарным способом. Это объясняется высоким уровнем автоматизации и унификации всех технологических процессов, что позволяет устранить в процессе разработки все факторы, которые негативно влияют на качество продукта.

Заводской бампер для автомобиля

Смотрите также:

Заключение

Изготовление пластиковых обвесов – работа, которая сегодня выполняется в производственных цехах или в кустарных условиях. И в том, и в другом случае достижимо высокое качество и эстетичный внешний вид изделия. Однако применение специального профессионального оборудования и соответствующих технологий ведёт к уменьшению трудозатрат и повышению качества конечного изделия.

[democracy]

[democracy]

Автор: Баранов Виталий Петрович

Образование: среднее специальное. Специальность: автослесарь. Профессиональная диагностика, ремонт, ТО легковых авто зарубежного производства 2000-2015 г.в. Большой опыт работы с Японскими и Немецкими авто.

Комментарии запрещены.

okuzove.ru

Ремонт пластика (возможные варианты) — Сообщество «Сделай Сам» на DRIVE2

Доброго Вам дня и с прошедшими праздниками!
Последние несколько лет наблюдал, изучал и применял различные варианты ремонта пластиковых изделий.
В около автомобильной тематике распространены такие работы как:
Ремонт бампера, ремонт фары, ремонт радиатора (крыла, молдинга и т.д), ремонт мотопластика, ремонт пластика снегохода и т.д.

Прежде чем начать ремонт изделия необходимо определить из какого материала (пластика) он изготовлен.
Как правило на деталях есть обозначения вида пластика (PP, PPE, PPH (+ другие варианты PP (Полипропилена)), ABS), но встречаются детали и без обозначений, тут уже определять придется опытным путем. Так как данный пост все же о ремонте а не о том как определить вид пластика продолжим.

1-й метод: назову его "Дедовский это "пайка пластика паяльником и сеткой"

На мой взгляд основным и единственным его преимуществом является доступность.
Цена паяльника 100 руб + сетка.
Основной недостаток в том что материал меняет свои свойства (горит) и становиться хрупким.
Как показала практика однажды отремонтировав трещину или отверстие таким методом при последующем повреждении становиться восстановить очень проблематично или даже не реально.
Вывод: стоит применять в случае если других вариантов просто нет

2-й метод: В данный момент набирает популярность в автомобильном сегменте"сварка пластика"

Полный размер

Тут главное правило сваривать материал необходимо подобным, если предстоит ремонт PP пластика то и электроды (присадочный материал) должен быть аналогичного состава.
На данный момент освоена сварка таких пластиков как PP (и его модификации), ABS, Plexiglas (он же акрил, поликарбонат, полиметилметакрилат, оргстекло), Полиамид (PA он пластик в радиаторах). В общем варятся все известные пластики кроме стеклопластика (так как это композитный материал.

Присадочный материал он же электрод можно изготовить самостоятельно из ненужных запчастей, либо использовать специальный (как заявляет производитель с повышенной адгезией).
На семинаре одного из них мне удалось побывать

3-й метод: Склеивание пластика "с армирующим порошком".
Технология проста и токсична. Некоторые дельцы позиционируют ее компоненты как "НАНО-технологичные".

Полный размер

В основе ее лежит Цианакрилатный клей один из вариантов Cosmofen CA 12, аналогичные клеи есть и у 3M, Henkel и даже обычный "супер клей" имеет эту основу армирующим материалом выступает обычная чайная сода. Данный метод позволяет работать там где вариант сварки просто невозможен. Так же при данном методе ремонта можно склеить пластики разные по составу. Ремонтный шов крепкий и нагрузки на разрыв держит хорошо, но не стоит забывать что он не эластичный. Особое внимание требует уделить защите органов дыхания и зрения. Токсичен как во время склеивания так и во время обработки.

Полный размер

4-й метод: Склеивание пластика "Дихлорэтаном"

Полный размер

Дихлорэтан или дихлоэтановый клей, растворяет пластик до "жидкого" состояния. Благодаря своим свойствам позволяет быстро и максимально эстетично склеить однородные составы. Главное не дать обрабатываемым поверхностям потерять форму. Применим только с теми материалами которые растворяет (тестировали на PP и Плексиглас).

5-й метод: Ремонтные составы "3M"

Существуют и специальные составы (в формате жидкого пластика) от компании 3M. Но в данном формате не буду их рассматривать так как в живую не тестировал, а в виду высокой стоимости применение не вижу целесообразным на данном этапе

Какие бы технологии Вы не применяли главное помнить, что если сломалась деталь изготовленная в условиях завода (производства), то ремонтная деталь крепче не станет, схожие удары судьбы держать будет но большего ожидать не стоит!

С надеждой на обратную связь от людей применяющих технологии по ремонту пластика!

www.drive2.ru

Эволюция автомобильного бампера: от железа к пластмассе

 Многие из нас еще помнят бамперы, которые чинились кувалдой или выправлялись после удара сами. Теперь их приходится менять в сборе за большие деньги… А ведь когда-то у машин вообще не было бамперов! Мы проследили всю историю.

Первоначальное предназначение автомобильного бампера — поглощение энергии, возникающей при столкновении на небольших скоростях. Если взглянуть на ранние автомобили, то у них бамперов мы не увидим — машин было мало, и ездили они очень медленно.

Как все начиналось

Впрочем, были производители, опережавшие свое время. На некоторых моделях Packard уже в 20-е годы бамперы были доступны в качестве дополнительного оборудования. Ну а одним из первых серийных автомобилей с бампером в "базе" оказался Ford Model A.

Его бамперы были выполнены из двух тонких металлических пластин, соединенных перемычками и упругими кронштейнами, которые при несильном ударе пружинили и сохраняли форму. Хотя впоследствии бамперы стали важной, неотъемлемой частью дизайна, поначалу они выглядели практически одинаково на машинах любых марок.

На фото: Ford Model A 1927


На фото: Duesenberg Model J 1929


Вскоре стало ясно, что возможностей таких бамперов недостаточно и их необходимо усилить. Тонкие полосы стали были заменены на массивные поперечные балки, и теперь при аварии поглощение энергии достигалось не за счет пружинного эффекта, а путем сминания металла.

Помимо улучшения утилитарных качеств, предпринимались шаги по изменению непритязательного вида конструкции в виде трансформации перемычек в солидные массивные хромированные "клыки" и изобретения монолитного бампера.

Золотой век дизайна бамперов

В 1940-х годах возникают закругления на бампере, заходящие на боковину кузова, и "фартуки" между кузовной панелью и брусом бампера, изолирующие кузов от грязи. Одним из примеров машин с "опоясывающим" бампером является Nash Ambassador с молдингами, идущими от бампера по всему кузову.


На фото: Nash Ambassador



На фото: Lincoln Continental 1942


В 50–60-х годах концепции развития формы бампера в разных частях мира разошлись. Европейцы и большая часть японских компаний продолжали эксплуатировать идею узкого бампера, украшением которого служил только хром. Чтобы оберечь блестящую поверхность от царапин, были добавлены резиновые буртики. Кроме того, в бамперы иногда встраивали повторители указателей поворотов. Практически все изменения в форме бамперов диктовались соображениями большей прочности и безопасности, а также лучшей ремонтопригодности.


На фото: Fiat 1200 1957 г.


На фото: Tatra 603 II 1968 г.


Американские модели тяготели не к безопасности, а к эстетике, поэтому в 50-х годах они щеголяли сложными, многоэтажными конструкциями бампера, включающего в себя еще и функции фальшрешетки радиатора и даже передних крыльев. Так началась эпоха интегрированных бамперов, представлявших собой кузовные панели. Как и в Европе, в бамперы встраивали "поворотники" и противотуманные фары, а поскольку бампер должен был еще и давать доступ воздуху для лучшего охлаждения двигателя, добавляли многочисленные прорези.


На фото: Hudson Hornet Sedan 1952 г.


На фото: Cadillac Sixty-Two Coupe de Ville 1956 г.


Расцвет буйства форм бамперов пришелся на 50–60-е годы. В отсутствие каких-либо требований к пассивной безопасности, производители были вольны творить, что хотели. Существовали полностью интегрированные в передок бамперы, чьи концы сильно выдавались вперед, как бы довершая линии крыльев; едва заметные защитные металлические полоски бамперов на спортивных машинах, даже не выступающие за пределы габаритов; бамперы, обрамляющие решетку радиатора и фары; пластиковые интегрированные бамперы... Некоторые спортивные японские машины также использовали американскую стилистику минималистичных бамперов в своем облике.


На фото: Chrysler Turbine Car 1963 г.


На фото: Toyota 2000GT Targa 1966 г.


Безопасность выходит на первый план

Такое разнообразие закономерно привело к тому, что бампер потерял свою первоначальную функцию и стал причиной многих неоправданных затрат после ДТП. В автомобильную индустрию вмешалось правительство США, которое постановило, чтобы с 1973 года все выпускаемые автомобили имели передний бампер, выдерживающий столкновения до 8 км/ч без последствий для фар, и задний бампер, предотвращающий разрушение фонарей и элементов топливной системы при ударах на скорости до 4 км/ч.

В 1980 году законы ужесточились, утвердив недопустимость каких-либо повреждений на скоростях до 8 км/ч более вмятины глубиной более 1 сантиметра и смещения бампера более чем на 2 сантиметра относительно штатного положения.

Новые законы были восприняты автопроизводителями неоднозначно, и в конце концов под их давлением требования для машин 1983 года выпуска смягчились: бамперы должны были выдерживать удар только на скорости до 4 км/ч.

Помимо возврата к старым нормам, вводилось ограничение высоты бампера в пределах 41-51 см над уровнем земли (любопытно, что на вэны, пикапы и SUV закон не распространялся, поскольку внедорожные способности рабочих машин могли от этого пострадать). После этого уже стали негодовать потребители и страховые компании, которым пришлось больше платить за ремонт менее прочных бамперов, но их возмущение не получило отклика. Правительство аргументировало свое решение тем, что якобы среднестатистические затраты на больший расход топлива с более массивным бампером, а также доплата за его большую себестоимость превышают затраты на стоимость ремонта при легком ДТП.

Конечно, об экзотичных вариантах бамперов теперь не было и речи. Стандарту могли соответствовать только широкие, массивные бамперы с "клыками", резиновыми накладками и демпфирующими элементами.


На фото: Oldsmobile 98 Regency Brougham Sedan 1981 г.


На фото: Chevrolet Caprice Classic 1980 г.


Пластик наносит ответный удар

Тем временем в Европе в 1976 году появляется автомобиль Simca 1308 с интегрированными пластиковыми бамперами контрастного цвета по отношению к кузову. Идею подхватывают многие европейские автопроизводители, устанавливая на свои модели неокрашенные черные или серые бамперы, а в конце 80-х годов их уже красят в цвет кузова.

Но здесь отдельно стоит (у)помянуть почившую недавно шведскую компанию SAAB, которая в 1971 году впервые ставит на свою модель 99 самовосстанавливающийся пластиковый бампер, который гарантированно выдерживал столкновение на скорости до 8 км/ч, проминался и восстанавливал форму снова. Подобные конструкции ставились впоследствии на многие машины, в том числе и на советские Москвич-2141 и все семейство Самара: ВАЗ-2108, 2109 и 21099. С точки зрения практичности решение было уникальным, но вот силу удара на средних и высоких скоростях такие бамперы поглощали плохо и постепенно сошли с автомобильной сцены.


На фото: SAAB 99 1971


На фото: Москвич 2141 Святогор


Со временем облицовка бампера начинает играть фактически декоративную функцию, а характер деформации задают металлические усилители, скрытые внутри. По мере наводнения рынка США европейскими машинами стеклопластиковые и термопластиковые бамперы распространяются и среди американских моделей, а европейские производители вынуждены оснащать машины другими бамперами для американского рынка, "заточенными" под более жесткие требования.


На фото: Lamborghini Countach US-spec


На фото: Lamborghini Countach EU-spec


А что теперь?

Сегодня наиболее распространены интегрированные бамперы, изготовленные из пластика. Обычно это цельнолитая объемная конструкция с деформируемым элементом, которая устанавливается в передней части автомобиля на двух (или большем числе) несущих кронштейнах. Объемный бампер из эластичного пластика наилучшим образом амортизирует удары, а также наносит минимальный вред ногам человека или животным при столкновении. При небольших столкновениях форма бампера на первый взгляд остается прежней, однако деформируемый элемент внутри рассыпается на части. Так что повышение пассивной безопасности оборачивается возросшей ценой восстановительного ремонта после ДТП.

Намного реже встречаются бамперы из углепластика. Обычно это прерогатива суперкаров, однако есть и сторонние компании, предлагающие заменить простой автомобильный пластиковый бампер на такой же из углеродного волокна. Карбон намного прочнее и легче любого пластика, но стоит существенно дороже.

Металлические бамперы на серийных машинах ушли в прошлое из-за особенностей дизайна современных автомобилей и новых требований к безопасности. Но что делать любителям внедорожных вылазок, если штатные крашеные пластмассовые бамперы портятся от контакта с любой веточкой?

Альтернатива — установка силового бампера. Качественные бамперы усиленного типа делаются из согнутого цельного листа металла, а крепления рассчитываются таким образом, чтобы разрушиться от сильного удара, иначе силовой бампер передаст энергию столкновения на двигатель, кузов и сидящих в нем людей. Стоит отметить, что официальный техосмотр с таким бампером пройти не удастся.

В заключение можно сказать, что современные окрашенные бамперы сложносочиненной формы не только не оберегают владельца от излишних затрат, но и прибавляют головной боли при остановке у высокого поребрика или парковке в условиях ограниченного пространства. Впрочем, способы защиты бампера всё равно есть: например, "бронирование" пленкой или даже применение малосимпатичных резиновых накладок.



Читайте также:


www.kolesa.ru


Смотрите также