RU (495) 989 48 46
Пленка на бампер

АНТИГРАВИЙНАЯ ЗАЩИТА БАМПЕРА

 

Антикоррозийная обработка порогов


обработка и защита своими руками

В период эксплуатации автомобиль подвергается воздействию окружающей среды. Повышенная влажность, солевые реагенты, температурный режим и частицы асфальтового покрытия приводит к возникновению повреждений кузова:

Из-за габаритов и расположения, пороги – наиболее уязвимая часть авто. Снаружи и внутри них металл теряет краску и защиту, в связи с чем вероятно появление гнили и дыр. Дальнейшее истощение покрытия приводит к полной замене определенной части днища автомобиля. Предотвращение появления ржавчины и коррозии – один из составляющих ухода за машиной. Частично сохраняют покрытие кузова брызговики и накладки. Полная защита порогов реализовывается обработкой антикоррозийными компонентами.

Первый раз нанесение специальных составов проводят на станциях технического обслуживания. При обработке порогов изнутри и снаружи собственноручно не только продлевается срок эксплуатации автомобиля, но и повышается кругозор и техническая подготовка водителя. Предварительно выполняется подготовка и закупка снаряжения.

Что нужно купить для самостоятельной обработки порогов

Процедуре нанесения антигравийных составов предшествует предварительная закупка:

  1. Рабочих материалов и компонентов. Нужен антикор или антигравий, преобразователь ржавчины, растворитель для обезжиривания обрабатываемой поверхности, вода, ткань для очистки.
  2. Средств защиты организма при работе с химическими веществами. Требуется спецодежда для предохранения открытых участков кожи, резиновые перчатки, респиратор или защитная маска, очки.
  3. Специальных инструментов и вспомогательной оснастки. Необходима щетка по металлу, малярная лента, нож, наждачная бумага, промышленный фен или нагревательный элемент, специальный пистолет при наличии средства в тубе.
  4. Услуг для качественного и безошибочного проведения работ. Может потребоваться заказ подъемника или аренда эстакады, мойка и сушка автомобиля.

Приобретение определенных товаров следует координировать с выбранным методом, материалами, условиями обработки.

Нюансы выбора покупных средств обработки

При выборе антикоррозийных средств защиты кузова строго проверяются характеристики товара: назначение, срок годности, взаимодействие со вспомогательными материалами, показания к нанесению. Средство поставляется в баллончиках или металлических банках в зависимости от состава и метода нанесения на полости автомобиля.

Химический состав как дорогого, так и более экономичного антикора агрессивен и опасен для организма человека. Поэтому обязательно использование резиновых перчаток и закрытой одежды.

Ассортимент ингибиторов коррозии весьма широк. Они отличаются методами нанесения, компонентами состава, стойкостью к окружающей среде, временем высыхания, ценовыми показателями. Альтернативными вариантами антигравию выступают:

  1. Отработанное техническое масло. Использовалось в устаревших моделях автомобилей. Отличается резким неприятным запахом и низкими показателями экологичности.
  2. Мовиль. Антикоррозийный ингибитор жидкой структуры. Назван в честь двух городов (Москва и Вильнюс). Создан в середине прошлого века как основное средство преодоления ржавчины в узлах автомобиля. В состав входят масла, керосин, олифа и небольшой процент специфических добавок.
  3. Особые мастики на основе каучука. В состав внедрены отдельные виды смолы. Выделяются повышенной вязкостью, трудоемкостью процесса нанесения, повышенными температурными требованиями к использованию.

Антикоры в удобных баллончиках для распыления являются лучшим вариантом в плане эффективности и рентабельности. При их производстве аккумулируются передовые технологические наработки химической промышленности.

Основные средства по борьбе с коррозией металла производятся на основе нефти и продуктов ее переработки. В качестве усиления эффекта внедряются производные химической промышленности.

Рецепт антикора

Представленные товары сужают поле для деятельности опытных автолюбителей. Лучшее исправление дисбаланса – изготовление антикора своими руками. Комплексное действие составляющих частей, консистенция вещества и объем однозначно удовлетворят владельца автомобиля.

Ценность рецепта заключается в доступности и экономичности большинства ингредиентов. В основе состава – битумные или восковые соединения. Они обволакивают металл кузова, удерживают всю массу на поверхности. Основной вариант – пушечное сало. Это давно выведенное средство, безотказное, малозатратное, доступное в продаже.

Наличие вспомогательных компонентов зависит от потребностей мастера. В состав могут входить:

  1. Пластилин. Укрепляет структуру, добавляет пластичности и комфорта при обработке.
  2. Гидроизоляторы. Предохраняют от попадания воды и возникновения ржавчины при эксплуатации.
  3. Антикоррозийные ингибиторы. Химические замедлители разрушительного процесса гниения металлических частей.

Для повышения эффективности в состав внедряют частицы металлов для прочности (цинк, бронза), пластиковые или каучуковые соединения, клей или герметик для дополнительной защиты проблемных мест.

Поможет ли обычная краска

Состав и свойства обычных лакокрасочных изделий не позволяют использовать их как альтернативу антигравию. Отсутствие антикоррозийных ингибиторов исключает создание защитной пленки, позволяет распространять действие химически агрессивных реагентов и воды. Краска быстро выгорает, не препятствует распространению ржавчины, не устраняет существующие проблемные участки. Водоотталкивающие свойства находятся на низком уровне.

Инструменты и материалы

Обработка порогов изнутри своими руками подразумевает использование подручных вспомогательных средств. Основные инструменты и материалы, сфера их применения:

  1. Спецодежда. Обязательное условие для начала работы. Предусматривает полное отсутствие открытых участков кожи, наличие защитных очков, резиновых перчаток, респиратора. Предохраняет от пагубного действия химических компонентов рабочего компаунда.
  2. Металлическая щетка и наждачная бумага. Служат для очистки поверхности металла перед обработкой антикором.
  3. Ветошь или старая тряпка. Удаляет ненужные элементы с рабочего пространства.
  4. Средства подготовки кузова к основным процедурам, то есть обезжириватель, преобразователь ржавчины, чистая вода для создания необходимой консистенции.
  5. Основное средство для антикоррозийной обработки кузова.
  6. Промышленный фен для заключительного этапа просушки.
  7. Домкрат или подъемник. Дополнительная оснастка для улучшения условий работы со скрытыми участками днища транспортного средства.

Качество оборудования и материала влияет на износостойкость и долговечность обработанных участков, надежность всего автомобиля.

Подготовка авто к антикору

Прежде чем обработать пороги автомобиля снаружи от коррозии, производится приготовление к процедурам. Перечень предварительных манипуляций:

  1. Расположить транспортное средство на эстакаде или подъемнике для доступа к поверхности обработки.
  2. Демонтировать защитные составляющие и части обшивки, создающие помехи.
  3. Зачистить грязь, ржавчину, коррозийный налет ветошью и водой.
  4. Просушить обрабатываемые места строительным феном.
  5. Проклеить прилегающие части малярной лентой для защиты от химических и тепловых последствий нанесения антигравия.

Эффективность процедуры зависит и пропорциональна качеству предшествующей подготовки обшивки к основным манипуляциям.

Обработка порогов автомобиля внутри и снаружи

Процесс нанесения антикора специальным распылительным баллончиком или особым пистолетом трудоемкий, требует концентрации и подготовки. Основные правила покраски металлической поверхности:

  1. Слой защитного материала наносится равномерно по всей площади.
  2. Дистанция от места впрыскивания до кузова составляет 15-20 см.
  3. После каждого распыления возможно подсушивание промышленным феном.
  4. Количество слоев для оптимального результата не меньше трех.
  5. Время выдержки между фазами обработки не менее 5 минут.
  6. Вспомогательная лента убирается.
  7. Продолжительность подсыхания автомобиля после завершения процедуры до начала эксплуатации не менее 2 часов.

При использовании антикоррозийных смесей на основе мастики применять фен нельзя. Это приводит к противоположному эффекту. Перечень и удельная масса компонентов краски регулируются для достижения эффекта.

Рабочее место обязано быть приспособлено и оборудовано необходимым инвентарем, спецодежда приведена в подобающий вид, инструменты и приспособления – быть в исправном состоянии и удобном расположении.

Восстанавливать целостность окраски автомобиля на станции технического обслуживания надежнее, чем обрабатывать пороги автомобилей от коррозии своими руками в гараже. Но при необходимой сноровке и концентрации владелец авто решает поставленную задачу при минимальных денежных затратах, осваивает положительный опыт в эксплуатации автомобиля.

Обработка порогов автомобиля своими руками

Обработка порогов автомобиля от коррозии своими руками – невероятно важный вопрос, имеющий большой вес в автомобильном сообществе. Накладные пластиковые или металлические накладки не имеют ничего общего с полноценными порогами авто. Это несущие части корпуса, которые отвечают за жесткость и безопасность. Пороги находятся в непосредственной близости к дорожному просвету, что ставит их сохранность и целостность под угрозу. Осложняется задача и местом расположения.

Немного автолюбители имеют достаточно свободного времени, чтобы регулярно осматривать пороги. Наиболее сложной ситуация становится после небольшого повреждения, например, наезда на высокий бордюр. Достаточно небольшой царапины на слое лакокрасочного покрытия, чтобы коррозия начала свое действие. Сегодня мы поговорим о способах защитить уязвимую часть кузова от ржавчины. Поговорим и о том, как проверить состояние порогов после замены.

Как правильно обработать изнутри

К целом, весь процесс обработки порогов можно разделить на две большие категории: внутренняя и наружная обработка. Мы обсудим обе проблемы и приведем подробный алгоритм действий. Начнем с менее очевидного варианта – обработки порога с внутренней стороны. Здесь потребуется не только терпение и профессионализм, но и соответствующее оборудование.

  1. Моем авто. Не пропускайте этот этап, на загрязненной поверхности легко пропустить следы механических повреждений.
  2. Снимаем защитные элементы и внутренние части порогов. На этом же шаге важно промыть пороги, из старых автомобилей можно вымыть более килограмма песка.
  3. Полное высыхание. Остается выждать перед нанесением антикоррозийного состава. Спешить нельзя, иначе работа будет выполнена впустую.
  4. Нанесение антикоррозийного состава. Здесь выбор только за вами, мы поговорим подробнее о выборе средства ниже.

Про выбор состава для обработки модно писать целые тома научных докладов. Условно мы можем их разделить на заводские стандартны и любительские методы. Последние ничем не уступают, а иногда и превосходят дорогостоящие аналоги. Здесь важно учитывать несколько моментов. В первую очередь нам нужен вязкий, тягучий, но жидкий состав, который плотно прилегает к порогу, обеспечивает его защиту долгое время. Состав должен хорошо противостоять коррозии, не смываться влагой. Мы лишь приведем по одному примеру из каждой категории.

К проверенному любительскому средству относятся свечи и солярка. Да, да, вы не ослышались, именно обычные парафированные свечи. Покупает около 10 – 15 больших штук и кладем в ведро или кастрюлю из металла. Теперь нам потребуется газовая горелка, вы уже догадались для чего. Растопим свечи до жидкого состояния, добавим солярки и состав готов. Вязкий парафин прекрасно держится на поверхности. Солярка препятствует быстрому застыванию смеси и великолепно справляется с ржавчиной.

Профессиональными составами является «Мовиль» и «Dinitrol». Второй состав намного дороже «Мовиля», но по своей сущности они очень похожи. Обусловить разницу в цене сложно, но при первом же использовании бросается в глаза долгий процесс высыхания более бюджетного средства.

Вообще, мы бы настоятельно рекомендовали выполнять работы в сервисном центре, если вы не уверены в возможности качественно обработать пороги авто с внутренней стороны своими силами. Если мы говорим про надежное СТО, то мастера знают слабые места каждого автомобиля, имеют представление и о том, как правильно получать доступ к внутренней части порога. Иногда мастер может дать рекомендацию, которая не только сэкономит средства, но и продлит жизнь вашему автомобилю: заменить порог.

Чем обработать пороги автомобиля снаружи

Почему вообще возник вопрос, чем обработать пороги автомобиля снаружи в XXI веке? Ведь на рынке продаются сотни профессиональных средств, которые полностью решают проблему. В реалии дело в том, что эти профессиональные составы на практике не обладают нужными качествами. Не все. Но выбрать среди десятков некачественных составов подходящий невероятно сложно, а цена риска слишком высока.

Если обработать пороги составом невысокого качества или нарушить технологию, то пороги продолжат разрушаться коррозией. В то же время автовладелец может быть уверен в полной защите своего авто и не обращать внимания на состояние порогов в зимнее время, когда реактивы и соли разрушают кузов.

Сегодня мы расскажем о 4 средствах обработки порогов автомобиля снаружи. Первые три можно назвать любительскими, хотя многие профессиональные средства лишь созданы на их основе. Выбор будет только за вами. А пока короткая справочная информация о том, как технически правильно приступать к обработке порогов:

  1. Тщательно моем машину. Это не просто формальность, вам просто необходимо оценить состояние порогов на автомобиле. Если есть сквозные дыры из-за ржавчины, то пороги целесообразно заменить полностью. И еще один важный момент: какое бы средство для обработки вы не выбрали, наносить его нужно на чистую и абсолютно сухую поверхность.
  2. Устраняем следы ржавчины. Ржавчину нужно убрать полностью. Зачищайте вручную или шлифовальным кругом, но нужно дойти до чистого слоя металла. Сейчас мы не будем приводить примеры достаточно толщины металла, чтобы не прибегать к замене, просто запомните эти два простые шага, предшествующие обработке любыми составами, о которых и пойдет речь ниже.

Обработка порогов пушечным салом

Пушечное сало в кругу автомобилистов называется просто – пушсало. Антикор достаточно дешевый, по своей составу и внешнему виду очень напоминает парафин или литол большой густоты. В основу пушечного сала входит нефтяное масло, которое загущается с помощью петролатума и церезина. Если мы говорим про пушечное сало хорошего качества, то в него могут быть добавлены специальные присадки. Присадки предотвращают повторное образование коррозии.

Главным преимуществом состава является прекрасное удержание на любой поверхности. О хороших способностях защищать авто от коррозии мы не говорим – это очевидная характеристика для средства в нашем списке. Теперь коротко о технологии нанесения:

  1. Приобретаем пушечное сало. Пункт очевидный, но буквально несколько слов о емкостях и местах приобретения. Купить можно в большинстве автомобильных магазинов. Емкости обычно от 2 до 5 литров. В среднем на обработку одного авто (авто, а не порога) уходит около литра.
  2. Выкладываем в тару и нагреваем. Потребуется металлическая тара, а также газовая горелка. Плавится смесь при температуре от 90 градусов по Цельсию. Добиваемся вязкой консистенции.
  3. Обезжиривателем протираем зачищенные пороги. Наносить состав можно только на обезжиренную поверхность. В качестве инструмента проще всего использовать пистолет.

Важной рекомендацией станет соблюдение правил пожарной безопасности. Рекомендуется поставить рядом огнетушитель из машины, поскольку работа сопряжена с риском воспламенения.

Обработка порогов битумной мастикой

На самом деле говорить много про обработку порогов битумной мастикой не имеет смысла. Весь процесс можно описать в нескольких предложениях. Битумная мастика знакома абсолютному большинству автовладельцев. Даже, если вы не использовали ее ни разу, то прекрасно знаете классическую банку с аналогичным названием.

Сам же процесс обработки такой: необходимо разогреть твердую смесь до жидкого состояния. Делать это прямо в банке на горелке или переливать в отдельную тару – решать вам. Дальше нужно нанести битумную мастику на пороги, только осторожно, мастика будет стекать и загрязнит пол, отмывать ее крайне тяжело. Поэтому просто рассмотрим основные качества мастики:

  1. Хорошая защита от коррозии. Если сравнивать битумную мастику с каучуковой, то первая лучше защищает от ржавчины. Это связано с компонентами в ее составе.
  2. Механическая защита не на самом высоком уровне. Главная проблема битумной мастики в ее физическом состоянии. Полностью она не затвердевает никогда, поэтому она плохо устойчива к вылетающим камням и песку. Поэтому многие владельца авто сначала кладут слой битумной мастики, затем покрывают другим веществом, более устойчивым к механическим повреждениям составом.

Обработка порогов жидкой резиной

О жидкой резине слышали не многие автовладельцы. Между тем, этим веществом покрывается весь кузов автомобиля, поэтому говорить о целесообразности покрытия жидкой резиной излишне. Но этот материал едва-ли подойдет для самостоятельно покраски всего кузова, т.к. здесь нужно знать технологию. Но справиться с порогами вполне можно. Почему же стоит выбирать этот материал? Вот несколько главных преимуществ:

  1. Нет необходимости тщательно готовить кузов. Обычного мытья вполне достаточно.
  2. Свойства резины. Состав невероятно вязкий и плотный, он идеально плотно прилегает к порогу. Также резина обладает высоким уровнем пластичности, поэтому она прекрасно справляется с механическими повреждениями.
  3. Вязкость. Резина намного более плотная и вязкая, чем мастика. Поэтому работать с ней даже проще, ее можно спокойно наносить на горизонтальные поверхности.
  4. Удобный распылительный процесс. Жидкая резина наносится при помощи специального баллона под высоким давлением, что позволяет распределить ее равномерно.

Сам же процесс, достаточно просто, главное не жалеть растворитель и приобретать не самый дешевый аналог. Также мы рекомендуем наносить несколько равномерных слоев, поскольку пороги будут сталкиваться с постоянными механическими повреждениями. Нередко можно услышать негативные мнения пользователей о покраске жидкой резиной, главной жалобой является быстрое облезание. Когда мастер осматривает поврежденный кузов, оказывается, что толщина составляла 1мм, поэтому главная проблема в качестве обработки, а не составе.

Обработка порогов Мовилем

Сразу же сделаем одно небольшое уточнение – Мовиль, оригинальный мовиль, имеет четкий состав, поэтому называть любое антикоррозийное средство так категорически неправильно. Состав мовиля следующий и меняться не может:

  1. Моторное масло.
  2. Олифу.
  3. Антикоррозийные вещества.

Если состав как-то отличается, то называть антикоррозийное средство мовилем неверно. Своим названием состав обязан место своего появления – Москва и Вильнюс, отсюда и название. Мовиль представлен в нескольких консистенциях: аэрозоль, жидкость и паста. Выбирать подходящий вариант нужно в зависимости от степени коррозии и решаемых задач. Рассмотрим каждый из видов детальнее:

Компания arki-porogi рекомендует выполнять все работы в сертифицированном сервисном центре. Чтобы элементы кузова не ржавели нужно тщательно зачистить поврежденный участок, оценить степень повреждения. Иногда целесообразнее полностью заменить порог. Опытные мастера знают, чем лучше обработать элемент кузова в конкретной ситуации.

Как эффективно защитить пороги автомобиля от коррозии? (фото и видео)

Добрый день. Из сегодняшней статьи вы узнаете, как защитить пороги автомобиля от коррозии. Традиционно для нашего сайта, статья содержит большое число фото и видео материалов….

Многие автомобилисты считают, что важно защитить от ржавчины внешнюю часть кузова, например антигравийным покрытием, но реальность такова, что, в основном, пороги ржавеют изнутри. И как бы хорошо их не обрабатывали снаружи, без должной обработки, они за несколько лет сгниют до дыр.

 

 

 

Как защитить пороги от ржавчины?

 

Внешняя обработка.

 

Как было написано во вступлении – внешняя обработка не так важна как внутренняя, но тем не менее именно внешняя часть порога определяет внешний вид автомобиля. И в целях его улучшения, многие автомобилисты устанавливают пластиковые обвесы. Внешний вид мол лучше и сколы не видны.  Коллеги – это огромная ошибка. Нестандартный обвес вредит порогу больше чем отсутствие краски!

 

Смотрите, что бывает  под пластиковыми накладками порогов:

 

Дело в том, что под накладки неизбежно набивается пыль, естественно, в нашем климате, пыль собирает воду и не просыхает большую часть времени, а при каждом изменении температуры, или проезде неровностей, набившаяся под накладку пыль сдирает краску! Итог – порог гниет не только изнутри, но и снаружи.

 

Договорились – нестандартные накладки порогов убираем….

 

Сами пороги, со временем, из-за абразивного действия дорожной грязи лишаются краски. Про то, как покрасить пороги у нас на сайте уже есть отдельная статья, не будем повторятся.

Чтобы снизить абразивное действие дорожной грязи – обязательно установите брызговики на передние колеса. С брызговиками краска на порогах и арках проживет на несколько лет больше, и самое главное, снизится количество воды попадающей внутрь порога.

 

У автора статьи был случай – на переварку порога приехала волга 3102 эксплуатировавшаяся всю жизнь в Волгограде, но одну зиму прожившая в Петербурге и по стечению обстоятельств, волга была без одного переднего брызговика, так вот – порог и короб на стороне без брызговика СГНИЛИ, в то время как, порог с другой стороны не потребовал даже переварки накладки, хотя и имел повреждение от удара и сколы краски.

 

Договорились – обязательно ставим брызговики на передние колеса.

 

Резюмируем, по наружной части:

 

Внутренняя обработка.

 

В сети полно рекомендаций по материалам для обработки скрытых полостей, от пушсала, отработки и мовиля до современных ингибиторов коррозии, мы тоже дадим свои рекомендации, но прежде чем обрабатывать порог его обязательно надо промыть! Делается это очень просто – убираются заглушки с двух сторон и порог промывается большим количеством воды. Вот вам видео на примере 124 мерседеса:

 

А вот столько песка мы вытрясли, когда переваривали пороги на мазде 3  2007 г.в.:

 

Договорились – прежде чем обрабатывать от ржавчины скрытее полости, обязательно промываем порог и несколько дней сушим.

 

 

Чем обработать скрытые полости порогов от ржавчины?

 

Отработка – самый дешевый вариант.

Традиция проливать пороги отработкой, зародилась еще во времена СССР, да действительно 2-3 литра отработки в порог при каждой смене масла продлевают его жизнь на 5-10 лет!

В сети пишут, что отработку лить нельзя, она ускорит коррозию и т.п. – бред! Отработка помогает,  автора статьи была волга 1993 г.в. которая имела в 2017 году заводские пороги т.к. её проливали отработкой, при каждой смене масла. Вдумайтесь – самая гниющая волга (31029), имела родные пороги через 25 лет после производства, только благодаря отработке!

Отработка отлично пропитывает ржавчину и перекрывает доступ воздуха к металлу, соответственно скорость гниения замедляется в разы.

Миф о том, что отработка ускоряет коррозию, и если и лить масло в пороги, то только свежее, запустили маркетологи (надо же продавать антикоррозийные составы)…

 

Отработка не лишена недостатков:

 

Кому интересно – сырая нефть отлично заменяет отработку, куда меньше вредит здоровью, куда хуже смывается водой, но достать её довольно трудно.

 

 

Мовиль и пушсало – дешевый вариант.

И то и другое было разработано очень давно. Пушсало используется больше 200 лет для консервации орудий и снарядов, а мовиль (Москва – Вильнюс) был разработан как антикоррозийное средство в начале 70х годов.

И то и другое нефтяные производные: пушсало – загущенное нефтяное масло, мовиль – смесь литола, моторного масла, олифы, керосина и ингибиторов коррозии. Оба антикора имеют одинаковый принцип действия – ограничить доступ кислорода к обработанной поверхности.

Если мовиль – относительно жидкий, и как отработка, смачивает ржавчину (хотя и хуже). То пушечное сало, при нормальной температуре, можно резать ножом и наносят его только горячим, что в антикоррозийной обработке не всегда возможно, соответственно использовать его для защиты порогов – бред, а вот замазать для консервации днище, поверх мастики, на время длительной стоянки – вполне вариант.

Мовиль же – дорогая альтернатива отработке. Так как точно так же скверно пахнет и точно также плохо сказывается на здоровье нюхающих.

Мовиль точно так же нужно периодически обновлять т.к. со временем он высыхает и трескается.

 

 

 

Современные антикоррозийные средства….

 

Естественно, с течением времени, производители совершенствовали антикоррозийные средства, и кроме «колхозных методов» приведенных выше, есть вполне современные составы:

Большинство из них аналоги мовиля, но отличаются скоростью высыхания и ингибиторами коррозии. Самое главное преимущество – их можно наносить реже, да они дороже стоят при покупке, но и обновления они требуют реже. Согласитесь – большинство людей ездит на машине 2-3 года и гораздо выгоднее 1 раз провести антикоррозийную обработку качественными материалами, чем каждый год обновлять за деньги «мовиль».

 

 

 

Договорились – защита скрытых полостей состоит из 2х этапов:

 

 

На этом у меня сегодня все. Если у вас остались вопросы про то, как защитить пороги автомобиля от коррозии, или если вы хотите рассказать свой опыт применения антикоррозийных составов – пишите комментарии.

 

 

С уважением, администратор https://life-with-cars.ru/

Обработка порогов автомобиля своими руками

Добрый день, уважаемые читатели и гости блога. Сегодня в статье мы расскажем об обработке порогов автомобиля своими руками для защиты от ржавчины. Все автолюбители сталкивались с проблемой ржавых порогов. Она актуальна для любого автомобиля, эксплуатируемого на дорогах страны.

Антикоррозийная обработка порогов автомобиля способна решить проблему появления ржавчины. Если пустить процесс коррозии на самотёк, то через несколько лет придётся полностью менять пороги машины. Ржавчину проще предотвратить, чем в последующем бороться с её разрушительным действием.

В статье можно увидеть небольшое видео по обработке порогов автомобиля своими руками. Оно может использоваться при выполнении антикоррозийной обработки в режиме реального времени. Достаточно иметь под руками смартфон или планшет.

В конце статьи вас ожидает интересное и увлекательное видео. Покажет разрушительное действие ржавчины на автомобиль.

Антикоррозийная обработка порогов автомобиля своими руками

Пороги автомобиля нуждаются в защите, так как находятся в нижней части автомобиля и подвержены отрицательному воздействию внешних факторов (перепады температуры, солевые реагенты, отрицательная температура, повышенная влажность).

Часто мелкие камни, песок, щебень и гравий способны оставлять на внешней стороне порога небольшие повреждения. Зачастую становятся очагами будущего коррозийного процесса.

Выбор средств антикоррозийной обработки порогов машины широк и разнообразен. Можно найти дешёвые или дорогие средства. Все они получили обобщённое название “антигравий для порогов”. Могут продаваться в баллончиках или металлических банках.

Если нет возможности задействовать подъёмник для обработки порогов, то лучше перенести работы на летний период. В летние месяцы можно заехать на эстакаду и работать на открытом воздухе. Зимой или осенью выполнять работы по обработке порогов нельзя.

Процесс обработки порогов автомобиля можно разделить на несколько этапов:

1.Подготовка материалов и спецодежды.

2.Подготовка автомобиля.

3.Нанесение антигравия на пороги.

Ничего сложного в обработке порогов от ржавчины нет. Нужно подготовиться и соблюдать последовательность действий. Не стоит спешить, так как страдает качество работы.

Антикоррозийная обработка порогов автомобиля с использованием мастики

Этот способ обработки порогов машины своими руками пользуется меньшей популярностью. Объясняется всё трудоёмкостью процесса и большим количеством затраченного времени.

Для защиты порогов можно приобрести «Антикор битумный». Представляет собой мастику холодного нанесения. Производится на основе смешивания каучука и смол. Обладает доступной стоимостью и можно с лёгкостью найти в продаже.

Подготовительный этап автомобиля аналогичен, как и в случае использования антигравия. Днище машины надо тщательно вымыть, высушить и очистить от очагов ржавчины. После этого можно приступать к нанесению антикоррозийной мастики.

Перед использованием «Антикора битумного» его лучше немножко подогреть. Это увеличит его текучесть и уровень адгезии. Наносится мастика обыкновенной малярной кистью. Не нужно жалеть мастики. Толщина слоя напрямую влияет на эффективность и долговечность защиты порогов от коррозии.

После нанесения мастики нужно дождаться естественного высыхания антикоррозийного материала. Использование фена для сушки даст обратный эффект. В среднем достаточно 2 часов. По окончании этого времени можно ставить на место защиту и пользоваться автомобилем.

Виды антигравия для порогов автомобиля

Количество средств антикоррозийной обработки порогов автомобиля велико. По большому счёту они мало чем отличаются друг от друга.

Средства защиты порогов машины от ржавчины можно разделить на несколько групп:

1.Период использования.
2.Упаковка.
3.Цвет.
4.Дополнительные эффекты.

Выбираем средство для обработки порогов автомобиля своими руками

Несмотря на обилие всевозможных средств защиты порогов от коррозии многие автолюбители задаются вопросом: чем обработать пороги? Мы дадим на этот вопрос полный и исчерпывающий ответ. Он поможет автолюбителю сделать правильный выбор.

1.Антикор-спрей BODY-950, ёмкость 400 мл

Антигравий, созданный на основе специальных смол. Обладает высокой адгезией и устойчив к повреждениям. Для нанесения требуется использование специального пистолета. Быстро сохнет. Стоимость 4-6$.

2. Антигравий аэрозоль ЭЛТРАНС, ёмкость от 400 до 1000мл.

Недорогое, но эффективное средство. Не требует использования специального пистолета. Расход одного слоя 400 грамм на 1м². Рекомендуется наносить в 2-3 слоя. Стоимость за 400 мл. 2-3$.

3. Антигравий KERRY, ёмкость 650мл.

Качественный антигравий, обеспечивающий эффективную защиту порогов. Обладает высокой степенью адгезии. Не требует специальных навыков в использовании. Стоимость 3-4$.

Что делать, если пороги начали ржаветь

Появление ржавчины на металле считается естественным процессом. Производители авто не всегда защищают элементы кузова дополнительной оцинковкой, поэтому через несколько лет водители замечают первые очаги коррозии на днище, колесных арках и порожках.  Рассмотрим, что делать в первую очередь, если начали ржаветь пороги, чтобы остановить процесс и восстановить структуру металла.

Причины появления ржавчины

Пороги и арки считаются самыми уязвимыми частями кузова. Технологически детали обеспечивают защиту днища от первичной коррозии. Порожки кроме этого препятствуют проникновению влаги в салон, в рамных конструкциях авто выполняют силовую функцию, обеспечивают кузову необходимую жесткость на кручение.

Порог первым принимает на себя брызги, летящие камни, агрессивное воздействие солевых реагентов зимой. Есть несколько причин, почему на детали появляется ржавчина.

  1. Микротрещины ЛКП. Под краску проникает влага, кислоты, которые разрушают металл изнутри.
  2. Отсутствие антикоррозийной защиты. Производственный способ оцинковывания горячим методом остается самым надежным средством защиты металла от ржавчины. Не все производители используют дорогостоящий способ. Компания Вольво остается одним из немногих брендов, которые цинкуют кузов своих авто в два-три слоя, первые очаги коррозии на машинах появляются не раньше, чем через 9-12 лет, при условии, что металл не разрушался при аварии.
  3. Несвоевременная обработка порога антигравием.
  4. Систематическая ночевка авто на улице под дождем и снегом. Влага разрушает голый металл достаточно быстро. При производстве кузова производитель покрывает металл защитным полимерным слоем, который сохраняет свойства до 1,5 лет. Если не следить за состоянием кузова, то уже после первой зимы на новом авто можно увидеть потрескавшееся ЛКП и начало ржавчины.

Виды коррозии

Коррозия различается по степени поражения металла. Если появилась ржавчина на порогах, то первое, что нужно делать — это провести полный осмотр кузова, не ограничиваясь диагностикой только внешней части и видимой поверхностью колесной арки.

Мастера-жестянщики в 40% случаев сталкиваются с проблемой, когда на внешней части порога виден небольшой участок ржавого металла. При вырезке элемента, мастер обнаруживает полностью выгнивший усилитель и начало коррозии днища. По степени поражения коррозия бывает трех видов:

  1. Первичная. Ржавчина покрыла часть порога, не проникла во внутренний короб. Дефект устраняется самостоятельно зачисткой металла.
  2. Средняя. Ржавчина проникла в скрытые полости порога, есть локальные сквозные отверстия, днище покрыто первичной ржавчиной. Рекомендуется частичная замена поврежденного металла и полная тщательная зачистка кузова антикоррозиоными средствами с установкой накладок и брызговиков.
  3. Гнилой порог. Коррозия разрушила более 60% металла, есть большие сквозные дыры, металл крошится при ударе. Необходимо полностью менять деталь, проверять состояние поддомкратников, лонжеронов, при необходимости проводить полный цикл сварочных работ.

В зависимости от того, какой химический элемент разрушает металл, коррозия разделяется на:

В первом случае агрессивным реагентом выступают соли, кислоты, электролит, которые соприкасаясь с металлом, вызывают электро-импульс, выделяют водород и запускают процесс окисления. Второй вариант — это окисление метала водородом и кислородом, находящимся в воде.

Методы борьбы с коррозией

Если водитель обнаружил ржавые пороги у машины, то что делать в первую очередь? Рассмотрим это далее:

  1. Провести осмотр, выявить степень повреждения.
  2. Купить подходящий автомобильный антикор, антигравий, инструмент и материал для ремонта.
  3. Выбрать метод ремонта и дальнейшей защиты порога от разрушения.

Водителям доступно несколько способов ремонта и защиты порога. Среди наиболее продуктивных и экономичных остается грунтовка порога, обработка антигравием. Следить за состоянием порога необходимо регулярно, внешние осмотры кузова проводятся каждый месяц, полная диагностика на яме или подъемнике выполняется раз в 12 месяцев.

Максимальный срок работы битумной мастики, которая остается самым надежным материалом для обработки внешних поверхностей, 12-18 месяцев, при условии отсутствия механических повреждений.

Грунтование

Использование грунтовки с большим содержанием цинка не может полностью защитить порог от ржавчины. Материал не обладает стопроцентными изоляционными свойствами. Прослойка между ЛКП и металлом порога имеет гигроскопичность 4-8%. Это значит, что через материал все равно проникает влага.

Грунтование остается надежным средством, если использовать его вместе с парафиновыми антикорами и ингибиторами ржавчины. Главные правила при нанесении грунтовки:

  1. Металл должен быть вычищен до белизны, обезжирен.
  2. Грунтовка наносится на сухую поверхность.
  3. Битумная мастика наносится на полностью просохшую грунтовку.

Начинать работу по защите порога рекомендуется с осмотра нижней кромки двери.

Ламинирование

Ламинироание считается достаточно надежным средством того, как можно остановить коррозию порогов автомобиля, но только в том случае, если очаг ржавчины полностью законсервирован. При самостоятельном ремонте водители не всегда могут полностью убрать первичную ржавчину с детали. Когда нет серьезного разрушения, варить порог не нужно, но очистить заметную ржавчину нет возможности. В этом случае используются ингибиторы коррозии, жидкие антикоры, которые после высыхания создают прочную герметичную пленку.

Ламинирование — это установка прозрачной пленки на внешнюю часть порога. Может использоваться бронировочная виниловая или полиуретановая пленка, есть вариант распылить ламинат аэрозолем. Пленка не только предохранит металл от разрушения, но и защитит ЛКП от мелких сколов при ударе гравием, придаст авто ухоженный вид. Удаление пленки занимает до 30 минут.

Внешняя обработка

Внешняя защита порогов предусматривает использование антигравийных и антикоррозийных составов и установку накладок. Процесс должен начинаться со снятия старого покрытия ЛКП и зачистки металла. Если следы ржавчины отсутствуют, кузов ошкуривают наждаком.

Для внешней обработки используют плотные антикоры, битумные мастики, которые устойчивы к перепадам температуры и сохраняют минимальную эластичность в своем внутреннем слое. Надежность защитного слоя антикора зависит в первую очередь от качества подготовительных работ. Лучшие мастики для внешних панелей:

Плотные составы имеют минимальную толщину и герметичность, не позволяют образоваться ржавчине под слоем грунтовки.

Внутренняя обработка

Для внутренней обработки порога, который конструктивно представляет собой пустотелый короб, используются парафиновые и масляные антикоры, они распыляются аэрозолем или заливаются во внутренний карман через технологические отверстия.

При ремонте рекомендуется сделать одновременную внутреннюю обработку колесных арок. Детали расположены рядом и при гниении одной из них коррозия быстро перекидывается на другую. Лучшие антикоры на основе масла и парафина для внутренних полостей:

Масляные составы предназначены консервировать и убирать первые очаги ржавчины, срок работы состава до 1 года.

Чем обработать скрытые полости порогов от ржавчины

Внутренние части порогов должны обрабатываться сразу после покупки авто, это обезопасит кузов от преждевременного износа. Рассмотрим, что делать, если уже появилась первая ржавчина на порогах автомобиля по шагам:

  1. Удалить внешний слой ЛКП.
  2. Открыть доступ ко внутренней части порога.
  3. Зачистить место коррозии наждачной бумагой Р-80, обработать ингибитором ржавчины.
  4. Залить во внутренний карман Мовиль или антикор на основе парафина.
  5. Прогрунтовать внешнюю часть порога.
  6. Обработать битумной мастикой, на заключительном этапе покрасить.

Для дополнительной защиты видимой части порога используются пластиковые или железные накладки. При установке дополнительных элементов на саморезы, необходимо обрабатывать болты пушечным салом. Это предотвратит возникновение электрохимической коррозии.

Мовиль и пушсало

Пушечное сало остается одним из лучших недорогих материалов для обработки внутренних частей кузова: днища, порогов, колесных арок. Материал образует плотную вязкую пленку, которая герметично консервирует имеющиеся очаги первичной коррозии и предотвращает появление ржавчины. Срок работы антикора до 1,5 лет.

Сложность нанесения пушсала заключается в плотности состава, его нельзя залить через технологическое отверстие. Обработка пушечным салом проводится на стадии ремонта, когда на кузов приваривается планка усилителя.

Мовиль распыляется во внутренний короб через техотверся, состав имеет высокую вязкость, но при этом остается жидким. Из недостатков Мовиля отмечают стекание антикора вниз, поэтому состав чаще применяют для днища.

Современные антикоррозийные средства

С каждым годом производители автохимии и средств для защиты выпускают на рынок все больше специальных составов, наиболее популярны следующие марки:

  1. Бренд RUST STOP производит профессиональные антикоры лучшие по специализации.
  2. TECTYL. Антикоры используются на авто, которые предназначены для эксплуатации в экстремальных условиях.
  3. АMERCASOL. Состав не позволяет появляться коррозии до 3 лет, считается самым долговечным покрытием.
  4. BODY. Имеет оптимальное соотношение цена/качество.

Протекция поврежденных порогов

Протекция ― современный способ провести защиту детали, которая имеет степень повреждения более 25%. Что необходимо делать, если ржавеют пороги машины по шагам:

  1. Тщательно вымыть и высушить часть кузова.
  2. Очистить ржавчину наждачной бумагой низкой абразивности. Если повреждение значительное, то использовать электродрель со специальной насадкой или углошлифовальную машинку.
  3. Обработать порог преобразователем ржавчины, оставить на 1 час.
  4. Обезжирить.

    Опытные водители и мастера на СТО рекомендуют использовать в качестве обезжиривателя бензин.

  5. Обработать участок грунтовкой в два слоя. Второй наносить после полного высыхания первого.
  6. Распылить парафиновый антикор на порог с расстояния 30 см или использовать битумную мастику.
  7. Через 12-15 часов покрасить отремонтированную деталь.
  8. Ремонтировать кузов в теплом гараже, после ремонта не использовать авто 24 часа.

Чтобы предотвратить дальнейшее появление ржавчины, рекомендуется систематически проверять уязвимые части авто, особенно если модель производства КНР или СНГ. Европейские машины также подвергаются износу, но степень поражения кузова ржавчиной ниже на 30%, чем у марок отечественного и на 89%, чем китайского производства.

Антикоррозионная обработка

Коррозионная обработка - это вид обработки воды, служащий для предотвращения коррозии в водопроводных системах из различных материалов, таких как нержавеющая сталь, углеродистая сталь, медь и алюминий.

Многие трубопроводы для питьевой и технической воды имеют проблемы с коррозией в трубах с открытым или закрытым кольцом или в процессах охлаждения и нагрева вследствие использования нескольких металлов, таких как нержавеющая сталь, углеродистая сталь, медь и алюминий, и, как следствие, плохо кондиционированной воды.

Гальваническая коррозия

Когда два металла соединяются друг с другом вблизи электролита, происходит реакция. Это называется гальванической коррозией. Во время такой реакции благородный металл подвергнется коррозии в последнюю очередь.

Открытые водопроводные системы

«Открытая система» означает, что вода в водопроводной системе может контактировать с наружным воздухом и, как следствие, с кислородом. Система открытая за счет соединения с открытой бочкой для хранения или вертикальной трубой.Кислородная пыль или загрязняющие вещества могут вовремя попадать в систему через отверстия.

Кислород и загрязняющие вещества, добавляемые в систему, могут усилить микробную активность. Как следствие, может произойти образование биопленки. Это может вызвать негативные эффекты, такие как образование шлама и забивание труб и теплообменников.

Lenntech может предложить различные решения этих проблем, например УФ-дезинфекцию, озонирование, дозирование биодиспергаторов и другие химические решения.

Помимо этих эффектов, коррозия может возникнуть в результате применения различных материалов, таких как медные или нержавеющие стальные трубы и насосы из углеродистой стали.

Lenntech может предложить и дозировать ингибиторы коррозии для защиты труб и насосов от коррозии. Эти ингибиторы, которые могут быть на основе фосфатов или фосфонатов, усмиряют и защищают детали из нержавеющей и углеродистой стали от коррозии. Lenntech часто советует компаниям использовать в трубах умягченную или деминерализованную воду (с низким содержанием хлора и без осаждения солей, повышающих жесткость). Lenntech также рекомендует контролировать pH и увеличивать pH оборотной воды до pH 9.2 - 9,5. Скорость коррозии металла при таком pH очень мала.

Для систем, которые часто выходят из строя в течение длительного времени, мы советуем компаниям поддерживать низкий, но непрерывный поток воды по трубопроводам, чтобы предотвратить коррозию из-за простоя.

Мы также часто советуем компаниям применять фильтры частичного потока для удаления мелких взвешенных частиц, которые образуются из отслоившихся частиц изнутри труб и продуктов коррозии. Эти фильтры были разработаны для непрерывной фильтрации воды CV и систем охлаждения строительных конструкций и для удаления частиц железа (оксид железа, частицы ржавчины) и шлама.Рекомендуемые нами фильтры представляют собой комбинацию магнитных фильтров и карманных фильтров, которые устанавливаются непосредственно на основной возвратной трубе.

Закрытые водопроводные системы

Внутри закрытых водопроводных систем также может возникнуть коррозия. Несмотря на то, что компании всегда стараются использовать чистую воду в качестве отправной точки и исключить возможность добавления кислорода в систему, коррозия все же может происходить на различных участках водопроводной системы.
Этот вид коррозии называется анаэробной коррозией.Анаэробные бактерии уменьшают содержание определенных веществ, таких как сульфат, и, следовательно, возникает коррозия. Анаэробные процессы, вызывающие коррозию, будут оптимально функционировать при pH от 7 до 8. Получающиеся вещества представляют собой осадок гидроксида железа (Fe (OH) 2 ) и сульфида железа (FeS).

Оборудование для отбора проб и измерения

Lenntech может поставлять компаниям различные наборы для испытаний для мониторинга нескольких параметров, таких как pH, проводимость, жесткость, микробное загрязнение и концентрации ингибиторов.

Если вы хотите, чтобы мы посоветовали вам состояние вашей водопроводной системы и шаги, которые вы можете предпринять для удаления и предотвращения коррозии, отправьте нам обзор устройства вашей системы и вашего анализа воды.
При необходимости мы можем провести для вас анализ воды.

.

Антикоррозийная обработка, покраска металла. Выбор покрытия. Этапы обработки металла.

Первое, на что стоит обратить внимание при выборе лакокрасочного покрытия, - это условия эксплуатации здания. Вы можете выбрать эпоксидные, цинкосодержащие и полиуретановые антикоррозионные покрытия. Также важно учитывать, что будет храниться в емкости: еда, напитки, нефтепродукты, щелочь или кислота.

В зависимости от состояния конструкции антикоррозийным покрытием могут стать грунтовка, преобразователь ржавчины, краска «три в одном», износостойкие эмали для использования в сложных условиях и другие.

Так как обслуживание металлических конструкций и промышленных объектов предполагает работу на высоте, работа промышленных альпинистов будет наиболее эффективной. Специалисты СК «Паук» проведут антикоррозионную обработку повышенной сложности. Подберем оптимальное покрытие и оборудование, учтем особенности участка эксплуатации и назначения объекта, тщательно подготовим и проведем покраску. Выезд специалистов и просчет стоимости - БЕСПЛАТНО! Звоните, будем рады сотрудничеству!

.

Наука об антикоррозионных тонких пленках

Переключить навигацию Меню .

3 традиционных антикоррозионных покрытий, связанных с охраной здоровья и безопасностью

Покрытия и краски, защищающие от постоянно присутствующей угрозы коррозии, необходимы для отраслей, в которых используется сталь. К сожалению, многие из этих традиционных покрытий и красок несут риск для здоровья и безопасности промышленных рабочих, контактирующих с ними.

Опасности для здоровья сотрудников, работающих с красками и покрытиями, уже давно вызывают обеспокоенность в отрасли.Исследование 2013 года показало связь между воздействием лакокрасочных материалов и более частыми головными болями, низким качеством сна, проблемами с памятью и мышечной слабостью. Рабочие обычно подвергаются воздействию летучих и опасных химикатов через традиционные антикоррозионные покрытия в процессе подготовки поверхности, нанесения или удаления.

Давайте рассмотрим три наиболее распространенных проблемы здоровья и безопасности при использовании традиционных покрытий, а также усилия, предпринимаемые в лакокрасочной промышленности для выявления и устранения этих проблем.Производители красок и покрытий, а также отрасли, использующие эти покрытия, должны искать новые стратегии для повышения безопасности и снижения опасностей, чтобы защитить не только свою прибыль, но и здоровье и производительность своей основной рабочей силы.

1. Летучие органические соединения и опасные загрязнители воздуха

Летучие органические соединения, также известные как летучие органические соединения, обнаруживаются в выхлопных газах транспортных средств, промышленных потребительских товарах и, в частности, в антикоррозионных покрытиях и красках.Их высокое давление пара позволяет молекулам испаряться в окружающий воздух, в результате чего люди, находящиеся в непосредственной близости, вдыхают их в виде паров или газов.

Опасные загрязнители воздуха (HAP), которые, как предполагается, вызывают рак и другие серьезные проблемы со здоровьем, выбрасываются в атмосферу со скоростью миллионы фунтов в год, согласно инвентаризации токсичных выбросов Агентства по охране окружающей среды. Соединения, включая бензол, хлорбензол, этилбензол, ацетон, хлорэтан, стирол, винилхлорид, толуол и ксилол, входят в число распространенных ГАП, содержащихся в традиционных красках и покрытиях.

Рабочие подвергаются риску вдыхания этих опасных выбросов, когда покрытие требует подготовки поверхности или дополнительных работ. Вдыхание ЛОС и HAP может вызвать проблемы со здоровьем, такие как головные боли, головокружение, тошноту и раздражение глаз или кожи.

Продолжительное воздействие также может увеличить риск развития астмы или аллергических реакций и может быть причиной более серьезных и хронических состояний, таких как поражение почек и рак.

Выбросы увеличиваются, когда рабочим необходимо использовать устройства для удаления растворителя, спреи или фильтры для контроля загрязнения.Каждый раз, когда покрытие или краска требует использования печи для отверждения, промежуточного шлифования или финишного покрытия, выбросы ЛОС и других отходов возрастают еще больше.

2. Огнестойкость

Многие традиционные антикоррозионные краски содержат органические соединения, которые служат топливом для огня на рабочем месте. Эти соединения гораздо более склонны к возгоранию или плавлению, чем неорганические соединения, способствуя разрастанию огня, поэтому они не могут обеспечить защиту от распространения огня сами по себе. Традиционно решение для компаний с активами из углеродистой стали заключалось в нанесении вторичного покрытия, обеспечивающего защиту от распространения пламени.Это не только увеличивает стоимость, но и увеличивает риски воздействия на рабочих потенциально опасных химикатов, таких как летучие органические соединения и HAP.

Одним из вариантов предотвращения распространения пламени без использования дополнительных антипиренов является использование полностью неорганического антикоррозионного покрытия.

3. Микробы, бактерии и другие микробы

Опасность микробов таится на поверхностях и субстратах, особенно там, где присутствует влага. Рассмотрим, например, окружающую среду морской нефтяной вышки, районов кормления скота, железнодорожных вагонов или грузовых судов и грузовых судов.Эти в основном стальные конструкции являются рассадником бактерий, вирусов, простейших и грибков, которые могут вызывать все, от аллергических реакций до серьезных проблем со здоровьем у тех, кто работает в непосредственной близости от них.

Хотя традиционные покрытия могут защищать от ржавчины и коррозии в течение ограниченного времени, немногие могут рекламировать их способность уничтожать опасные микробы из окружающей среды, которой они служат.

Ответ: движение к более безопасным покрытиям

EPA разработало многочисленные ограничения и правила в отношении ЛОС.Некоторые соединения, включая бисфенол A (BPA), растворитель N-метилпирролидон, консерванты изотиазолинона, диоксид титана и поверхностно-активные вещества на основе нонилфенола, запрещены законом, в то время как другие тщательно изучаются. Более строгий контроль за выбросами способствовал сокращению переносимых по воздуху ЛОС в некоторых из наиболее загрязненных географических районов страны.

В результате принятия нормативных актов все больше организаций в промышленном и производственном секторах ищут более безопасные покрытия для защиты здоровья сотрудников, работающих на этих объектах, и повышения производительности.Методы смягчения коррозии уже адаптируются к этой потребности, включая, помимо прочего, защиту высокопрочной промышленной стали, крепежных деталей, нефтепроводов, морских нефтяных вышек и глубоких скважин, самолетов и автомобилей. Использование нетрадиционного покрытия, которое требует только одного нанесения, устраняет дублирование и снижает воздействие ЛОС и HAP, дополнительно способствуя сокращению выбросов ЛОС. Покрытия, в которых отсутствуют ГАП или летучие органические соединения, конечно, являются оптимальными.

Независимо от того, вынуждены ли компании соблюдать закон, высокие затраты на повторное нанесение традиционных покрытий или здоровье и благополучие своих сотрудников, результат один и тот же: это может обеспечить превосходную защиту от коррозии при сохранении окружающей среды и здоровья человека. новый стандарт.

Что вас больше всего беспокоит в отношении традиционных антикоррозионных покрытий и красок? Дайте нам знать в комментариях.

.

Контроль коррозии для любой поверхности

Жидкости могут быть стойкими и всепроникающими веществами.

Даже на стальной поверхности с антикоррозийным покрытием вода в конечном итоге найдет способ добраться до основного металла. Возникающая в результате ржавчина чрезвычайно дорого обходится обществу, учитывая нашу зависимость от стальных мостов, автомобилей, водонагревателей и бесчисленного множества других стальных изделий. Во многих антикоррозионных покрытиях используются расходные элементы, такие как цинк, чтобы замедлить это разрушение. Но жертвенные покрытия просто отсрочивают неизбежное, поскольку в конечном итоге они исчезают, оставляя сталь незащищенной.

Контроль и предотвращение коррозии в 4-6 раз лучше

Покрытия

NeverWet® продемонстрировали улучшение контроля и предотвращения коррозии, которое в четыре-шесть раз лучше, чем у ведущих стальных поверхностных покрытий.

Мы тестируем наши покрытия в чрезвычайно агрессивной среде - камере соляного тумана, и сравниваем наши покрытия с первоклассными коммерческими полиуретановыми покрытиями, используемыми на мостах и ​​объектах инфраструктуры повсюду.

.

повреждений от коррозионного растрескивания под напряжением | IntechOpen

1. Введение

Коррозионное растрескивание под напряжением (SCC) в химической, нефтехимической промышленности и на электростанциях - это коварная форма коррозии, которая приводит к большим финансовым потерям и человеческому ущербу [1, 2, 3, 4, 5 ]. Это явление связано с сочетанием растягивающего напряжения, окружающей среды и некоторых металлургических условий, как показано на рисунке 1.

Рисунок 1.

Основные требования для SCC.

Во время коррозионного растрескивания под напряжением металл или сплав практически не подвергаются атакам на большей части своей поверхности, в то время как мелкие и разветвленные трещины распространяются по всей массе материала [6]. Это показано на рисунке 2. Это явление растрескивания имеет серьезные последствия, поскольку оно может возникать при напряжениях, намного меньших, чем расчетные, и приводить к преждевременным отказам оборудования и конструкций [7, 8, 9, 10, 11].

Рисунок 2.

Развитие трещин в углеродистой стали, подвергшейся воздействию раствора нитратов.

Коррозионное растрескивание под напряжением начинается с мест коррозии на поверхности материала и переходит в хрупкое состояние. Процесс растрескивания не является строго механическим процессом, так как коррозионная активность окружающей среды сильно влияет на режим разрушения. Наблюдается как межкристаллитное, так и межкристаллитное коррозионное растрескивание под напряжением. Межкристаллитное растрескивание происходит по границам зерен, в то время как трансзернистое растрескивание развивается без явного предпочтения границ [12]. Пример коррозионного растрескивания под напряжением, при котором трещина развивалась как по межкристаллитному, так и по межкристаллитному пути, показан на рисунке 3.Способ развития растрескивания зависит от состава и микроструктуры материала и окружающей среды.

Рисунок 3.

Межкристаллитное и транскристаллическое коррозионное растрескивание нержавеющей стали AISI 316L под действием политионовой кислоты [8].

В этой главе сначала вводятся условия возникновения SCC. Затем подробно обсуждается механизм коррозионного растрескивания под напряжением для различных материалов в чувствительных условиях. При проектировании промышленных конструкций и компонентов обычно учитываются свойства прочности при растяжении, которые имеют множество недостатков.Таким образом, наука о механике разрушения применяется в ситуациях, склонных к SCC из-за неизбежности производственных и эксплуатационных дефектов в материалах, а также для учета роли таких недостатков. Представлены методы предотвращения, основанные на науке о коррозии и эмпирических данных. Наконец, приведены практические примеры, чтобы лучше понять проблему.

2. Требования для SCC

Не все комбинации металл-окружающая среда подвержены растрескиванию. Другими словами, среда для появления SCC для каждого металла или сплава специфична.Также ресурсы стресса для каждого случая отказа могут быть разными.

2.1 Материалы

2.1.1 Нержавеющие стали

Аустенитные нержавеющие стали страдают от SCC в хлоридах, каустической и политионовой кислотах. При нагревании аустенитных нержавеющих сталей с достаточным содержанием углерода (более 0,03 мас.%) В диапазоне 415–850 ° C их микроструктура становится восприимчивой к выделению карбидов хрома (M 23 C 6 ) по границам зерен. известная как сенсибилизация [9, 12, 13].Образование богатых хромом карбидов вдоль границ зерен может резко снизить содержание свободного хрома в области, прилегающей к границам зерен, и сделать их восприимчивыми к быстрому предпочтительному растворению. Сенсибилизированная сталь наиболее восприимчива; наблюдается также коррозионное растрескивание несенсибилизированных сталей [14, 15]. Растворение границ зерен в некоторых агрессивных средах помимо растягивающего напряжения привело эти типы материалов к SCC.

2.1.2 Медь и медные сплавы

Сезонное растрескивание латуни в сезон дождей в аммиачной среде - еще один классический пример SCC.Впервые это было идентифицировано на латунном патроне, используемом британской армией в Индии. Поскольку его обычно выявляют в сезон дождей, его еще называют сезонным растрескиванием [12]. Альфа-латунь - это сплав Cu-Zn. Он может растрескиваться как межзеренно, так и трансгранулярно в растворах немаркированного аммиака, в зависимости от содержания в нем цинка [16, 17, 18]. Транзернистое коррозионное растрескивание под напряжением, TGSCC, наблюдается в сплавах с 20 или 30% Zn, но не в сплавах с 0,5 или 10% Zn [19, 20]. Коррозионное растрескивание под напряжением сплавов Cu-Zn и Cu-A1 в растворах аммиака одновалентной меди может происходить только при превышении пределов разделения для удаления сплава.Пределы разделения составляют около 14 и 18 а / о для Cu-A1 и Cu-Zn соответственно [21]. Сплавы Cu-A1 и Cu-Ga показали аналогичное поведение [19, 22].

2.1.3 Алюминий и алюминиевые сплавы

Алюминий и все его сплавы могут разрушиться из-за растрескивания по границам зерен при одновременном воздействии определенных сред и напряжений достаточной величины [23, 24]. Из восьми серий алюминиевых сплавов алюминиевые сплавы 2ххх, 5ххх и 7ххх восприимчивы к SCC. Среди них алюминиевые сплавы серии 7xxx имеют особое применение в аэрокосмической, военной и строительной отраслях благодаря превосходным механическим свойствам.В этих высокопрочных алюминиевых сплавах 7xxx SCC играет жизненно важную роль, поскольку эти отказы катастрофичны во время эксплуатации [25].

2.1.4 Углеродистые стали

Углеродистые и низколегированные стали показали SCC в широком диапазоне сред, которые имеют тенденцию к образованию защитной пассивной или оксидной пленки [26, 27, 28, 29, 30]. Было обнаружено, что среды, которые пассивируют углеродистые стали, вызывают SCC, включая сильные щелочные растворы, фосфаты, нитраты, карбонаты, этанол и высокотемпературную воду.Проблемы важны как по экономическим причинам, так и по соображениям безопасности из-за широкого использования углеродистых сталей [31]. Например, крекинг нитратов на заводе по производству аммиачной селитры, вызванный катастрофическими отказами и большими финансовыми потерями. Каустическое растрескивание паропроизводящих котлов из низколегированных сталей было серьезной проблемой, из-за которой аммиачный завод неоднократно останавливался в аварийных ситуациях.

2.1.5 Титановые сплавы

Коррозионное растрескивание под напряжением может быть проблемой всякий раз, когда определенные высокопрочные титановые сплавы подвергаются воздействию водной среды и среды определенных растворителей [32, 33, 34, 35, 36].Впервые о SCC титана сообщили Кифер и Харпл, которые описали явление растрескивания технически чистого титана в красной дымящейся азотной кислоте [37]. В середине 1950-х годов сообщалось о горячем солевом растрескивании титановых сплавов в лопатках турбин, работающих при высоких температурах. Эта тема стала очень активной в начале 1960-х годов из-за проблемы SCC, связанной с этими сплавами в программе транспортировки [38]. Первое известное сообщение о коррозионном растрескивании титановых сплавов под напряжением в водных средах при комнатной температуре было опубликовано Брауном.Он обнаружил, что титановые сплавы: сплав 8% алюминия – 1% молибдена – 1% ванадия (Ti, 8–1–1) - восприимчивы к SCC в морской воде [38].

2.2 Окружающая среда

Еще одним требованием для возникновения SCC является коррозионная среда. Среды для SCC специфичны, потому что не все среды поддерживают SCC. Для тех сплавов, которые образуют защитную пленку, требуется агрессивный ион, способствующий SCC. Агрессивными средами для пассивного слоя нержавеющих сталей являются хлориды, едкий натр и политионовая кислота.Аустенитная нержавеющая сталь серии 300 более восприимчива в среде, содержащей хлориды. Хлориды не вызывают SCC, если не присутствует водная фаза. Оказывается, что коррозионное растрескивание под напряжением в аустенитных нержавеющих сталях в присутствии хлоридов протекает транскристаллически и обычно происходит при температуре выше 70 ° C [39, 40]. Случаи SCC из-за хлоридов наблюдались при температурах окружающей среды на деталях, подвергшихся тяжелой механической обработке [41, 42]. Каустическое охрупчивание или коррозионное растрескивание под напряжением в щелочной среде - еще одна серьезная проблема для аустенитных нержавеющих сталей, вызывающая множество взрывов и других типов отказов в компонентах паровых котлов и пароперегревателей [9, 43, 44, 45].Нарушения щелочного растрескивания часто возникают в зоне сварки, которая является межкристаллитной, и обычно требуется очень концентрированный щелочной раствор [40]. Политионовая кислота - еще одна среда, которая вызывает SCC в аустенитных нержавеющих сталях. Сера в исходном газе на химических и нефтехимических предприятиях приводила к образованию политионовой кислоты (H 2 S x O 6 , x = 2–5), которая помимо влаги также вызывала межкристаллитное коррозионное растрескивание под напряжением в аустенитных нержавеющих сталях. [46, 47].Хорошо известные специфические среды для коррозионного растрескивания под напряжением в сплавах алюминия включают водяной пар, водные растворы, органические жидкости и жидкие металлы [48]. SCC сплавов Ti в водной среде хлорида и метанольного хлорида при температуре окружающей среды широко сообщалось [49]. Сводка по средам, которые вызывают SCC в наиболее используемых сплавах, представлена ​​в таблице 1.

Металл Окружающая среда
Al сплавы NaCl-H 2 O 2 растворы
Растворы NaCl
Морская вода
Медные сплавы Пары аммиака и растворы
Амины
Вода или водяной пар
Золотые сплавы FeCl 3 растворы
Растворы уксусной кислоты и солей
Инконель Растворы каустической соды
Свинец Растворы ацетата свинца
Магниевые сплавы NaCl-Na 2 CrO 4 растворы
Сельская и прибрежная среда
Морская вода 9 0078
Дистиллированная вода
Никель Плавленая каустическая сода
Стали Растворы NaOH
NaOH-Na 2 SiO 4 растворов
Кальций, аммоний и натрий нитритовые растворы
Смешанные кислоты (H 2 SO 4 -HNO 3 )
Кислые H 2 S растворы
Морская вода
Карбонатно-бикарбонатные растворы
Нержавеющая сталь Кислотно-хлоридные растворы
NaCl-H 2 O 2 растворы
Морская вода
H 2 S
NaOH-H 2 S растворы
Конденсационный пар из хлоридных вод
Титановые сплавы Красный фу Мин азотная кислота
Морская вода
Метанол-HCl

Таблица 1.

Краткое описание некоторых сред, вызываемых SCC на различных сплавах.

Источник: Craig and Lane [54].

2.3 Напряжение

Напряжение растяжения (не сжатия) играет ключевую роль в процессах разрушения SCC. Фактически, SCC никогда бы не произошел без стресса. Требуемые растягивающие напряжения могут быть в виде непосредственно приложенных напряжений, термических, в виде остаточных напряжений или в виде комбинации всех [8, 50]:

σ = приложенное σ + σ термическое + σ остаточное E1

Для SCC возникает отдельно приложенное напряжение должно иметь очень высокую величину.Сварочные и механические остаточные напряжения являются основными источниками напряжения, связанного с коррозионным растрескиванием под напряжением. Остаточное напряжение при сварке возникает в результате неравномерного изменения температуры во время операции сварки и может быть рассчитано по векторам термической деформации.

Вектор термической деформации, Δεth, формулируется через зависящий от температуры коэффициент дифференциального расширения (° / c) следующим образом [2]:

Δεth = αΔTE2

, в котором Δεэто изменение деформации, α - тепловое расширение материала, а ΔT - изменение температуры.

Эксплуатационное термическое напряжение также может быть рассчитано по формуле. 2. Другими источниками возникновения остаточных напряжений являются механические операции, такие как холодная деформация и формовка, механическая обработка и шлифование [8, 51].

3. Механизм коррозионного растрескивания под напряжением

Обширные исследования были посвящены поиску механизмов SCC для различных материалов и сред. Разрушение SCC иллюстрирует комбинированное воздействие механических, физических и химических / электрохимических факторов, вызывающих разделение металлических связей на вершине трещины, тем самым продвигая трещину.В ходе исследований [52] были предложены три механизма SCC:

3.1. Существующий ранее механизм активного пути

Эта модель предполагает, что в сплаве, подверженном анодному растворению, уже существуют уже существующие пути. Из-за осаждения или разделения растворенных веществ таких примесей, как карбиды серы, фосфора и хрома, электрохимические свойства матрицы и сегрегаций изменяются. Область, прилегающая к границам зерен, обеднена одним или несколькими легирующими элементами, и поэтому в таких условиях создаются локализованные гальванические ячейки (Рисунок 4).Поскольку осаждение или сегрегация обычно происходит анодно по отношению к матрице зерен, происходит растворение в результате анодной реакции и обеспечивает активный путь для локализованных коррозий [53]. Кроме того, удаление защитной пленки на концах ранее существовавших трещин путем пластической деформации способствовало бы возникновению локальной коррозии.

Рисунок 4.

Механизм гальванического элемента [52].

3.2 Механизмы активного пути, генерируемые деформацией

Этот механизм широко изучался при коррозионном растрескивании альфа-латуни под напряжением в аммиачной среде, а также был предложен для каустического растрескивания котельной стали.Модель основана на идее разрыва защитной пленки, вызванного деформацией, поэтому пластические деформации играют основную роль в процессах разрушения [52, 55]. Теория предполагает наличие пассивирующей пленки на поверхности металла. Пассивирующая пленка защищает металл от коррозии. Пассивирующая пленка разрывается из-за пластической деформации из-за механических воздействий. После разрыва пленки оголенный металл подвергается воздействию агрессивной среды. Происходили процессы разрушающего деформирования (разрушение защитной пленки) и пленкообразования (за счет репассивации), чередующиеся друг с другом.Трещина распространяется, когда скорость разрыва оксидной пленки превышает скорость репассивации пленки [52]. Механизм показан на рисунке 5.

Рисунок 5.

Механизмы активного пути, генерируемые деформацией. (A) модель разрыва пленки и (B) модель растворения со скользящей ступенью [52].

3.3 Феномен, связанный с адсорбцией

Эта модель основана на влиянии веществ в окружающей среде на прочность межатомных связей. Теоретическое напряжение разрушения, необходимое для разделения двух слоев атомов с расстоянием b, определяется формулой [56].

σf = Eγsb1 / 2E3

где E - модуль Юнга, γ - поверхностная энергия, а b - расстояние между атомами.

Эта теория подразумевает, что если поверхностная энергия уменьшается, то уменьшается и σf. В агрессивных средах присутствуют агрессивные агенты, которые абсорбируются на концах трещин, поверхностная энергия эффективно снижается, а разрушение происходит при напряжении, намного меньшем, чем расчетное [52].

4. Применение механики разрушения

Конструкция стальной конструкции и элемента, основанная на свойствах растяжения, имеет много недостатков, которые не учитывают роль дефектов.Механика разрушения вводит еще одну характеристику материала, а именно вязкость разрушения, K IC , в которой учитывается роль трещин и дефектов в виде трещин в конструкциях. В простейшем виде [57].

KIC = σπaE4

, где σ - расчетное напряжение, а - размер существующей трещины.

Согласно этому уравнению, разрушение происходит, когда коэффициент интенсивности напряжения Kt на вершине трещины равен KIC. Это касается распространения трещин из-за механических нагрузок.Для частей конструкции, подвергающихся воздействию агрессивных сред, ситуация несколько иная. Коррозионные агенты привели к значительному падению несущей способности и вязкости металлов. Обычно это показано на рисунке 6. Как показано на схеме, конструкции конструкций в агрессивной среде на основе K Ic привели компонент к отказу за короткий период времени. Следовательно, в этих ситуациях K Ic следует заменить на K Iscc , что является пороговым значением для SCC [12].Это означает, что в агрессивной среде допустимая нагрузка должна быть значительно ниже, чем в чистой среде. Использование механики разрушения для высокопрочных низколегированных сталей является чувствительным, но для аустенитных сталей с трещинами разветвлений следует относиться к этому вопросу с осторожностью [12].

Рисунок 6.

Влияние агрессивной среды на вязкость разрушения [12].

5. Профилактика

Поскольку точный механизм SCC до конца не изучен, методы профилактики носят общий или эмпирический характер.Следует разработать соответствующую стратегию, чтобы свести к минимуму эту проблему, чтобы гарантировать не только безопасность человеческой жизни, но и безопасность затрат. Для решения проблем SCC рекомендуются следующие общие методы [12, 52, 58, 59]:

  1. Снижение растягивающего напряжения в сварной детали с помощью послесварочной термообработки. Послесварочная термообработка снижает или устраняет остаточное напряжение на поверхности и в массе материала. Плоские и низколегированные стали могут снимать напряжение при температуре 1100–1200 ° F.Диапазон температуры снятия остаточных напряжений для аустенитных нержавеющих сталей составляет от 1500 до 1700 ° F. Также рекомендуется снижение растягивающих напряжений путем дробеструйной обработки. Дробеструйная обработка вызывает поверхностные сжимающие напряжения.

  2. Удаление агрессивных агентов из окружающей среды, например, путем дегазации, деминерализации или дистилляции.

  3. Смена сплава - одно из возможных решений, если нельзя изменить ни окружающую среду, ни напряжение. Например, обычной практикой является использование инконеля (повышение содержания никеля) при вводе.Нержавеющая сталь 304 не вызывает нареканий.

  4. Применение катодной защиты: система катодной защиты наложенным током успешно использовалась для предотвращения SCC сталей.

  5. Добавление ингибиторов в систему, если возможно: высокие концентрации фосфата были успешно использованы.

  6. Иногда используются покрытия, и они зависят от защиты металла от окружающей среды.

6. Примеры неудач

6.1 Случай 1: коррозионное растрескивание под напряжением трубной решетки циркуляционного водонагревателя [8]

Было показано, что всего через 3 года эксплуатации циркуляционного водонагревателя (теплообменника) он устраняет утечки и привел к аварийной ситуации на установке по производству метанола. неисправность. Обследование на месте выявило обширное растрескивание, возникшее в области сварного шва и через отверстия в трубной решетке, как показано на Рисунке 7.

Рисунок 7.

Зона отказа (а) трещины, распространяющиеся в сварном соединении трубной решетки до заглушек и (б) разветвленные трещины на поверхности трубной решетки и сквозные отверстия [8].

6.1.1 Материал и окружающая среда

Циркуляционный водонагреватель представляет собой вертикальный U-образный теплообменник из аустенитной нержавеющей стали. Оборудование, используемое для понижения температуры газа риформинга на установке по производству метанола. Горячий реформированный газ с температурой примерно 385 ° C поступает в трубы и охлаждается до 168 ° C за счет обмена теплом с обработанной водой в кожухе. Газы, которые протекают по трубкам, представляют собой в основном CO 2 , CO, H 2 , CH 4 и N 2 и имеют давление 3.9 МПа. В процессе охлаждения кожуха вода течет под давлением около 6 МПа.

6.1.2 Причина

На верхней части трубной решетки образовались отложения из-за ошибок останова. Материалы AISI 316L перегреваются при эксплуатации из-за изоляционной роли отложений. Сенсибилизация материала происходит из-за перегрева. Присутствие серы в технологическом газе помимо влаги, образующейся политионовой кислотой во время остановов. Остаточное напряжение, вызванное тяжелой механической обработкой и сваркой, помимо эксплуатационного термического напряжения, привело к растягивающему напряжению, которое необходимо для SCC.Коррозионное растрескивание под напряжением вызывается политионовой кислотой. Концентрированная вода с другими агрессивными веществами, такими как щелочь и хлориды, просачивающаяся через трещины, способствует устранению неисправностей.

6.1.3 Профилактика

6.2 Случай 2: выход из строя труб из аустенитной нержавеющей стали в газовом нагревателе [9]

Перенос каустической соды (NaOH) в паровой тракт вызвал катастрофический отказ труб из нержавеющей стали пароперегревателя в газовом нагревателе и светодиоде к неожиданному останову всего через 5 месяцев непрерывной работы после начала производства. Области разрушения показаны на рис. 8. В различных областях трубы идентифицируются три типа трещин: кольцевые трещины, прилегающие к сварному шву, кольцевые трещины на ленте сварного шва и продольные трещины на U-образном изгибе.Путь трещин сложен на поверхности или в массиве металла; все зародилось внутри трубок. При визуальном осмотре вокруг трещин на поверхности трубок был обнаружен белый налет с высоким содержанием натрия.

Рис. 8.

(a и b) Окружные трещины, прилегающие к сварному шву, (c и d) круговые трещины на ленте сварного шва, и (e) продольные трещины на U-образном изгибе [9].

6.2.1 Материал и окружающая среда

Материал трубы пароперегревателя был изготовлен из аустенитной нержавеющей стали AISI 304H.

Газовый паровой нагреватель (FH) вырабатывает пар высокого давления (HP) для турбин по переработке метанола. Деминерализованная вода для котла и последующего парового тракта подготавливается в установке водоподготовки. Каустическая сода вводится в деминерализованную воду для контроля pH. Вода передается в теплообменники предварительного нагрева, преобразуется в насыщенный пар высокого давления при 325 ° C и 119 МПа и направляется в FH. Через трубы FH насыщенный пар превращается в перенасыщенный пар при температуре 505 ° C и давлении 119 МПа.

6.2.2 Причина

Основной причиной возникновения трещин было повышение pH из-за повышения концентрации щелочи в конденсированных каплях. Сенсибилизированные аустенитные зерна, вызванные обеднением карбида хрома рядом с границами зерен, подверглись воздействию концентрированной щелочи в металле ЗТВ и области U-образного изгиба, что привело нагреватель к разрушению каустического SCC.

6.2.3 Предотвращение
  1. При использовании A335 Grade P9 труба из низколегированной стали показывает более высокую стойкость к SCC, чем нержавеющая сталь AISI 304H

  2. Правильная опорожнение трубок во время остановов для предотвращения образования концентрированных отложений каустик по трубкам

6.3 Случай 3: выход из строя латунных трубок конденсатора [60]

После капитального ремонта тепловой электростанции в Сербии в ноябре 2014 года во время гидростатических испытаний произошел отказ сотен латунных трубок конденсатора. Также было отмечено, что некоторые опорные пластины отвалились от труб перед этим испытанием. Разрушение наблюдается только в трубах конденсатора из меди, как можно видеть на рисунке 9. Рисунок

9.

Отказа латуни трубок конденсатора рядом присоединения местоположения с опорной пластиной.

6.3.1 Материал и окружающая среда

Вышедший из строя материал трубки конденсатора был изготовлен из латуни CuZn28Sn1 (адмиралтейская латунь). Охлаждающая вода (грубо отфильтрованная речная вода) течет по трубкам, а горячий пар течет по трубам.

6.3.2 Причина

Анализ поверхностей излома с помощью сканирующей электронной микроскопии (SEM) показал хрупкое трансгранулярное разрушение из-за возникновения SCC. Трубки конденсатора изготовлены из латуни CuZn28Sn1. Аммиак и другие соединения азота в охлаждающей воде через трубки не обнаружены.Эти соединения являются специфическими агентами, вызывающими коррозионное растрескивание под напряжением (SCC) в латуни. В области соединения трубок конденсатора с опорными плитами возникают остаточные растягивающие напряжения. Во время наводнения в мае 2014 года наблюдалось повышение концентрации аммиака и других соединений азота в речной охлаждающей воде, протекающей по трубкам конденсатора. Выход из строя латунных трубок конденсатора произошел из-за SCC, так как были выполнены необходимые условия для возникновения SCC.

6.3.3 Предотвращение

7. Заключение

Коррозионное растрескивание под напряжением является одной из основных причин непредвиденных и опасных разрушений промышленных предприятий. Сенсибилизированный материал, определенные среды и стресс - это три фактора, которые необходимы для возникновения этих типов отказов. Среда, склонная к растрескиванию для каждого металла или сплава, специфична, потому что не все среды способствуют SCC. Аустенитные нержавеющие стали страдают от SCC в хлоридах, щелочи и политионовой кислоте.Медные сплавы корродируют в аммиачных средах. Хорошо известные специфические среды для коррозионного растрескивания под напряжением в сплавах алюминия включают водяной пар, водные растворы, органические жидкости и жидкие металлы. SCC сплавов Ti в водной среде хлорида и метанольного хлорида широко сообщается. Растягивающее напряжение играет ключевую роль в явлении коррозионного растрескивания под напряжением. Требуемые растягивающие напряжения могут быть в виде непосредственно приложенных напряжений, термических, в форме остаточных напряжений или в виде комбинации всех этих напряжений.

Если один из этих трех компонентов отсутствует, коррозия этого типа не возникнет. Следовательно, методы решения должны основываться на устранении одного из этих трех факторов. Модификация коррозионной среды, напряжение в виде сжатия и использование подходящего материала - три основных предлагаемых метода предотвращения.

.

Смотрите также